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行业观点
工装夹具一种配合生产工艺演生出来的一种产物……

浅谈一下工装夹具,专业一些人事可能还有一些了解,但是想把他讲清楚说明白就不那么容易了,工装夹具开发设计因人而异千差万别,但又有着千丝万缕的夹系,单纯夹具可能要追塑到很久远之前年代,其实他一直贯穿我们生活只是叫法不一样…… 我们团队一直从事于手机3C方面夹具,我们来看看手机上用到的工装项目!其中包括测试,组装,维修工装夹具等等项目,再细分开来就算罗例名称都是一长串,再说了夹具这个行业工装夹具种类那么庞大,我也只能浅浅交流一下我现目前主要从事的工作,一个细分领域手机组装,维修…… 这就是一款手机拆屏夹具专利申请截图,是的夹具是可以审请专利的,只要我们肯钻研改进方案工艺我们也可以申请专利的,当专利审请上写着你们公司或者您个人大名时,是否有一种荣耀感是不是对我们的一种认可!当然了个别人比较消积人会说“夹具很简单的一通百通,什么夹具我都做过都见识过……”那是这样的大伽很少也难得一见,任何时候任何事情都要有敬畏之心,…… 一个拆屏夹具拆电池盖夹具,可以很简单可以复杂到比一台设备更复杂,也就是说丰俭由人,但是现实中我也遇到过豪华上阵成为摆设的漂亮装备 拆解夹具是在不损坏产品保证质量,能改善生产效率下产生的一种工装,但是要把他弄懂,做到功能上性能稳定生产高效,也是需要下一番工夫,一般手机屏电池盖拆解都会用到气动及加热方式来实现,一般情况之下客户都会要求加热同拆解分开设计,部分公司会设计为合体夹具如上图 当然也有客户要求用这种快速夹结构的,一般就是直接采用真空吸盘拨,侧面用机构及其他硬限位来达成拆解效果…… 拆解夹具最主要的两大硬性结构会直接影响您拆解体验,第一是真空吸盘,真空吸盘种类也不少哟,当用在拆解电池盖和屏拆解上面的话我建议尽可能选型时选单层并有加强筋的,尽可能的面积足够大,当然部分3C产品,可能需要一个或的个真空吸盘,或者订制吸盘,您如果是点胶或者背胶而且不能加热情况下你是可以进行计算了解一下,要不然很有可能折不开,特别是在的个吸盘时请配备两个以上真空发生器 当然用什么样的真空发生器也需要跟据不同产品去选择,在产品钢性可以承受情况下尽可能使用大流量真空发生器虽然存在一点浪费但是保证了产品的使用拆解时不至于卡壳,反复多次可能产生的产品损坏造成的损失…… 拆解方案不一定每次都会成功也会出现拆不掉的情况,做任何夹具工装时都建议您多去客户现场了解,多去了解同行取经 以上夹具方案都是经过实践考验过的可以达成拆解目的…

飘浮光掠影
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行业观点
让人曲解的非标工程师

我是深圳市昊全科技公司一员是一名机械工程师,忙碌完一天工作写写公众号,分享我们基础知识行业经验,一来复盘自己的工作发现完善改善工作中的缺限,也通过书写表达方式让自己更好的理解分析解决自己的不足,其待您关注雅正并提出真知灼见,一起学习分享,更感谢您的关注点评分享学习共同进步种下了爱的种子,分享快乐播种未来…… 您也可以把推荐给有需要的人,推荐给上进爱学对机械夹具有兴趣的人,您也可以把我介绍给大佬们让我有机会学习充电,把我拉进更大的圈子学习成长,推荐您关注我的公众号知乎,图五图六高训是深圳职协免费提供3维CAD,气动液压,PLC编程培训需要的人可以以个人团体名义联系我哟 正能量吧,至少不至于让人反感吧,一个老男孩的心酸一个工程人员的无助,也许吧,也许吧,你绝对无法看到我失望的眼神,你绝对不了解我写公众号初终,跟我克服了什么样的心理事实压力,是的那怕台下一个观众也没有表演还是如期开场,想拉个观众想有人为我喝采,想把做对的做错的,不足如实分享复,想把我跳过坑不再让你们再做无用功,想为公司做点贡献,对工作负责任这样想法错了吗…… 世界是那么扭曲,公开的交流群设计群,公开的广告群,某某MM在群里卖广告推销淫秽视频,不良资料……但是我本着帮助大家,改变大家态度去推销我正能量做基础科研,分享改变基础的设想推销自己理念助人为乐原则,在群里发了几张图片,两段文字,我以为会有机会涨人气,没想到真没想到,我被群主踢了,我被移除了群聊,我被别人当成了另类,我的努我要的知识普及成了别人内中刺腿中钉,说好的夹具自动仙交流群……,确只能在里面讲成人段了一,只能宣讲淫秽色情,茶余饭后擦边球的段子,段友…… 是的情伤段子手,都是我的硬伤,我是工作狂人,是技术爱好都是一个不达目的也要撞倒南强不回头技术人…… 我是从基层成长起来的人,是放弃高薪放弃一切因为热爱而做非标的愚者,也不知是为什么爱上非标,是蹭热点追求高大上,还是只想摆脱他是做夹具的这个标签,我也写过一篇关于什么是夹具的文章,我是爱这行才如入的,我是因为喜欢才走进来的,从诺基亚我写手机结缘到山寨机,到苹果,到名不见经传小米长成今天巨人,到我们拒绝为OPPO设计夹具的经历,是的是的我胡编乱造,有必要吗?2003我就在台资企业结缘诺基亚,2005年我从事夹具设计,那时我们拼命的学习拼命工作,2007年我结识华强北山寨机,后来我带团队企业小成,又带团队服务OPPO.VIVO我们傻逼到拒绝为OPPO设计夹具,一来人员不够自己团队能力也有限,二来订单充足,OPPO业绩一般…… 当时瞧不上今天高攀不起,是的当年愚昧无知,错过了成为风口猪的机会,别人用十年成长,成为了业界大佬成为了行业精英,我们曾经团队孤芳自赏,用了十年时间试错,我经常自朝书读错了,书读反了先考试再读书,既然试错而且代价高昂,我想用最简单方式唤起正在装睡正在沉睡的人 百岁观考场,也许是我没有一个合适机会,也只能用自己的小小的一点自我满足沉浸在自己认知的世界的䢫笔中,放大自己的理想,二来我个人影响关注我的人太少,能看到能支持更没有了,朋友圈太小时间也不是很多多,再加上个人能力知识局限性,可能是孤芳自赏吧,其实我想要一个团队一个有共同理想的团队,当然我不一定要上带队的人,但是我这种人说白了更想要的是一个平台,一个可以帮人也有人一起赋能能共同成长的平台 所以所做的一切都是自我的满足,感谢一个陌生的您听我说那么多我内心的话,从18到今天没有人愿意听我的这些话,在工地是我说自己想去工厂别人笑话我。做员工时我想成为技术员别人笑话我,半夜起来看书保安都笑我是傻子,做技术员了我说自己想做老板他们说我穿龙袍不像太子,。。。。。感谢你们支持感谢您的认可 我经历过小小的成功,也经验了很多的挫折 ,我前面提到过带过几次团队是的也取得过成绩,也开过服装店,还经营过加工店,创办过肉牛养职场,在这不是炫耀什么而是想告诉大家我分享的我放弃的我放弃运此今天工资更丰厚的机会一切从头开始,你可以说我是追热点你可以嘲讽我,但是我想说,看似拥挤的赛道其实我看到了一条少有人走的路,当然不是写公众号…… 也许吧,我不年轻了快40了,机会对这种尴尬年龄的人来说有点可遇不可求,从放弃朋友那边高薪后就开始了沉淀,切换赛道花了几年时间,写的东西过于肤浅,也是想通过写这个公众号来自我成长,也希望帮到更多同行业者支持分享鼓励 为什么大家都想做自动化,我非常理解,第一现在项目前景不容乐观,要是钱都数不过来他不会胡思乱想,二来都想蹭热度,三可以申请高新企业,拉大一点还想上市,最主要因素都是想的挣钱提高自己的竞争力,就像我浅谈夹具中提到如果您说自己是做工装夹在朋友圈中在商会行业大家都不是很认可,再说了白热化的战场都拼价格战一台简单夹具测试利润太低了,一台夹具弄上电机丝杆,配上PLC单片机价格利润就不一样,过于传统东西大家都能做门槛低,跟过你的人出去都能拉上两个人就干上了,但是非标自动化有一定技术含量的设备目前行业专精不但利润可以,而且赛道也不一样,全深圳及至全国甚至于行业里真不多,而且真正解决问题的少之又少,我们现在给某些大公司供货,我看到就强瑞,美通做得比较成功,测试爱特讯不错,我见到的一些夹具厂商,不知我这样理解是不过于肤浅,但是我真没见过能解决问题,肯培养人而且肯进行研发拓展开发研究投资经费的老板,也许是我过于理想化吧 我发现了夹具既是红海,也是蓝海研发专注当然去做新项目大项目是对的,现有问题没解决跑太快,别人客户不认可到时也不太理想摊子铺了很大但是问题也接种而至,如果真能想强瑞那样的话钱也挣了同时也可以进军更大项目,但是每一个人每一位工程技术人员都一直浮燥好大喜功,真正坐下来搞研究理解消化基础的人太少了,第一看不起第二看不上,都在喊口号都在捧热点,其实我最近就发现了这个问题,人都在向最拥挤的赛道挤,但是有一条没有人走的路就是沉淀下来把基础做好,那怕是一个夹具一个工装,还有一个问题就是我们这些人经常没有人关注,就像一个工程师有再多想法有再多思考没有人支持没有人关注,在一定的时候或者默默的做上一段时间就放弃了,都去凑热点我们同事个个都想去做自动化,还有那么一批年轻人,天天抱怨一边刷抖意打游戏不求上进…… 杂谈也不便深入,后续我打算系统复盘总结整理来具思路设计产品…… 欢迎分享加点赞关注在看,瞅完了留下点踪迹吧,原创不容易……

飘浮光掠影
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夹具知识
校准件在检验夹具设计中的应用

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:校准件,检验,夹具 在现代机械制造中,在批量生产条件下,对于精度高和需要100%检验的尺寸,为保证产品加工质量和提高检验效率,采用检验夹具检测是一种重要手段。特别对于一些难测的几何要素,通常采用特殊的校准件进行相对测量。 校准件是用来校准检具测量指示仪表和量仪示值的元件,是量度的基准,在设计校准件时必须根据被测零件的结构特征进行具体分析,使校准件结构简单、工艺性好,测量可靠。本文通过几个具体实例,来论述校准件在检验夹具设计中的应用。 一、将难以测量的尺寸便于测量 图1(a)为某柴油机的阀体类零件,内锥面直径φ20处距左端面距离为15±0.1mm,采用通用量具无法测量其尺寸,需设计专用检验夹具来检测。为简化校准件结构,将校准件设计成组合式,见图1(b),这样可便于校准件的尺寸15±0.01mm的制造和测量。 检验夹具结构设计见图2,主要有定位芯轴、百分表、校准件、表座等零件构成。定位芯轴端部直径为Φ20h6mm,中部直径与校准件内孔有很好的配合。 具体使用时,首先将校准件置于定位芯轴之上,将百分表指针调置零位,并保持一定的压缩量,旋紧表座上蝶形螺母,固定好连接杆。 再将校准件取下,放上被测工件,平行移动表座,百分表测头置于工件上表面,直接读数即可计算得到工件实际尺寸。 图3为工程机械的零件结构简图,其内腔台阶轴向有较高的尺寸精度要求,用游标卡尺或高度尺及深度尺进行测量,但25±0.03mm需经尺寸链换算才能得到,积累误差较大,不符合测量精度要求。 因此,可设计检验夹具来检验,检具结构如图3(b)所示(图中百分表和表座图中未示出,可参见图2),通过专业检具可以大幅提高尺寸测量精度。 本测量方案设计的校准件有三种规格,其高度分别为135±0.002mm 、65±0.002mm、45±0.002mm。校准件3高度减去校准件1与校准件2高度之和正好等于台阶高度尺寸25mm。 具体测量过程: (1)先将校准件1置于平台,后把被测工件放置在校准件1之上; (2)将校准件2平放在被测工件之上,校准件3置于平台; (3)百分表接触校准件3上表面,将百分表指针调零,并固定好表座; (4)移动表座,百分表测头接触校准件2上表面,可直接读数即可计算得到工件实际尺寸。 二、可使复杂的测量简化 曲轴主轴颈中心线到连杆轴颈中心线之间的距离称为中心距,传统的曲轴中心距检测方法,采用通用量具测量,不但检测过程繁琐,费时费工,而且测量误差较大。 为此可设计曲轴中心距专用检具,结构简图如图4 所示。检具本体由紧定螺钉、百分表和V 形表架组成,百分表由紧定螺钉紧固在V形表架上,V形表架用于模拟曲轴相邻主轴径的公共轴线,V形表架的尺寸与被测曲轴的轴颈尺寸相适应。 要用相对测量法进行检测,必须制作校准件,校准件的结构简图见图5,该校准件与曲轴在形状上存在较大区别,结构简单,易于制造。 检具在使用前,需通过校准件实现百分表调零。校准件上的对表直径D3按下面公式来计算:D3 = 2 (H+ D2 /2) ,式中D2为曲轴的连杆轴颈直径;H为主轴颈和连杆轴颈的中心距。 具体测量过程如下: (1) 首先将测量曲轴中心距H 的专用检具骑跨在校准件上,使百分表触头触到直径D3外圆的表面,检具两侧的V 形表面分别骑跨在校准件的轴径D 2上,调整百分表的指针到零位并保证表的量程有一定的压缩量。 (2) 将已调零的百分表专用检具两侧的两个V 形内表面,分别骑跨在曲轴的两个主轴颈,此时百分表的触头与曲轴的连杆轴颈外表面接触;转动专用检具,找出曲轴中心距方向的最高点,读出此时百分表显示的数值,即可计算出所要测量的曲轴中心距H。 该检具解决了用传统的量具检测效率低、测量精度差和劳动强度大问题,为快速、可靠测量曲轴中心距提供了方便。 三、可简化对检具精度要求的复杂性 图6是测量工件端面B到孔轴线距离尺寸L±0.02mm的检具示意图。由于端面到孔的上母线的距离很小,不便布置测量装置,所以采用图示的测量方法。 工件以端面B在检具上定位,在工件孔中插入适当直径d的心轴2(按孔的公差分组成若干心轴),心轴两端的直径d1比d略小,各轴的d1值应一致。 在检具上安装校准件1,要求尺寸H1-H2=L-d1/2,这时A面和B面对C面的平行度都有高的要求。测量时,先用校准件1的A面校准百分表的零位,然后再用表座在心轴2的上母线上打表,百分表的示值变化就是尺寸的误差。 由于L的公差较小,所以在心轴的两端都要测量,这种方法对在检具上的尺寸(H1-H2)的制造精度要求很高。 如采用图7所示的校准方法,校准件独立制造,其尺寸E=L-d1/2,这时对检具的精度要求将简化检具的A面对C面平行,工艺性得到改善。 四、校准件的设计应注意问题 从上面的设计实例可以看到,上述被测零件的各被测要素都是在检验中常规测量工具难以测量的,都采用校准件进行相对测量。 检验夹具设计结构简单,效率高,测量准确,同时各校准件都较被测零件结构要素简单。在设计校准件要注意以下问题。 (1)根据使用情况选择校准件的形式     被测零件的结构要素有功能要求,校准件的形状可与工件的形状部分相同,如图1;也可工件的形状完全不同,如图5。校准件可以是一个零件,也可由若干零件组成。 应根据具体情况选择适当形式的校准件,一般使其结构简单可靠,使校准件有足够的刚性,又尽量减轻其重量。 (2)考虑校准件的工艺性   校准件的精度一般都较高,为便于制造和达到制造精度,应充分考虑校准件的工艺性。 例如图1中校准件做成装配式,这样可提高校准件制造精度。有时可适当减少精加工面面积,可使校准件尺寸精度容易得到保证。 (3)选用适当的材料和热处理   校准件是用来对被测零件进行测量的基准件,因此,校准件的制造公差一般取被测要素公差的1/10~1/5,精度高,制造难度大。 为提高校准件的耐用度,校准件须选择适当的材料和相应的热处理,对于尺寸精度要求高和形状复杂的校准件可采用GCr15、CrWMn制造,表面硬度一般取HRC60~65。为确保校准件尺寸和形状的稳定,还须对其进行冷处理。 来源 | 技术控老袁 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86955.html 转载请附链接并注明出处

夹具侠
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夹具知识
夹具底板的6点使用要素分析

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:夹具,底板,要素 底板用于机床上时,通过设置螺纹孔、铰孔和槽等,可以更容易的设置与安装夹具,一般根据加工中心工作台的形状制作,作用包括对工件的高度进行调整、保护机床工作台,还能根据需要调整工件朝向,进行多面同时加工。 一、底板、底座的种类 立式加工中心主要使用底板。卧式加工中心除了使用基础底板以外还有单面底座、双面底座和四面底座。   图1   卧式加工中心为了对应各种工件尺寸,还会使用六面和八面底座。图2中工件颜色较深的橙色标记的地方为可以加工的面。   图2 二、底板、底座安装面的种类 图3  典型T形槽、螺栓孔、基准孔的优劣势 机床所在工厂的地面倾斜、多年使用后主轴的倾斜等,每台机床都会有个体性,可以通过对夹具安装面所持有的余料进行加工,使之契合机床个体性,让夹具安装面的精度更高。还有就是可以在机床外进行工装、工件的拆装形式:工装快换。 选择底板、底座时,首先需要提前确认尺寸及定位方式。卧式加工中心的基本尺寸为 400X400、500X500、630X630、800X800。根据机床厂家的不同,还有300X300、1000X1000 等尺寸,550X550等特殊尺寸也有机床厂家生产。立式加工中心的尺寸每个机床厂家都不同,没有特殊规则规定尺寸。每个机床厂家机床的工作台尺寸都有各自规定的尺寸,可参考机床的说明书。     四、确认机床最大负重载荷   图5 如果总重量超过了机床最大负重载荷,可以选择减少底板的厚度、减少底座安装面的厚度或者把底座做成中空型等方法,用来减少整体的重量。 选择底板、底座时机床的最高限高和最大回转直径必须得提前确认。特别是卧式加工中心,最大回转直径是必须要确认的事项。一般情况下,底座尺寸为400X400的情况时,最大回转直径为Φ630。底座尺寸为500X500的情况时,最大回转直径为Φ800。以上2个尺寸为较常见的尺寸,没有明确规定一定要使用这种尺寸的底座。夹具是从上往下夹紧工件的时候,夹具顶部(下图螺栓的顶端)必须在最大回转直径内。 六、加工范围、行程的确认   图7 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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夹具知识
钻孔工艺大全, 这个必须收藏了

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:钻孔,工艺,机床 钻头作为孔加工中最为常见的刀具,被广泛应用于机械制造中,特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等,应用面尤为广泛和重要。 一、钻削的特点 钻头通常有两个主切削刃,加工时,钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大,越接近外圆部分钻头的切削速度越高,向中心切削速度递减,钻头的旋转中心切削速度为零。钻头的横刃位于回转中心轴线附近,横刃的副前角较大,无容屑空间,切削速度低,因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型,中心轴线附近的切削刃为正前角,则可减小切削抗力,显著提高切削性能。 根据工件形状、材料、结构、功能等的不同,钻头可分为很多种类,例如高速钢钻头(麻花钻、群钻、扁钻)、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。 二、断屑与排屑 钻削加工的关键--切屑控制 当切屑形状不适当时,将产生以下问题: ①细微切屑阻塞刃沟,影响钻孔精度,降低钻头寿命,甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等); ②长切屑缠绕钻头,妨碍作业,引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。 ①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果,消除因切屑引起的问题。 三、钻孔精度 ①钻头的装夹精度及切削条件,如刀夹、切削速度、进给量、切削液等; ③工件形状,如孔口侧面形状、孔口形状、厚度、装卡状态等。 扩孔是由加工中钻头的摆动引起的。刀夹的摆动对孔径和孔的定位精度影响很大,因此当刀夹磨损严重时应及时更换新刀夹。钻削小孔时,摆动的测量及调整均较困难,所以最好采用刃部与柄部同轴度较好的粗柄小刃径钻头。使用重磨钻头加工时,造成孔精度下降的原因多是因为后面形状不对称所致。控制刃高差可有效抑制孔的切扩量。 由于钻头的振动,钻出的孔型很容易呈多边形,孔壁上出现像来复线的纹路。常见的多边形孔多为三角形或五边形。产生三角形孔的原因是钻孔时钻头有两个回转中心,它们按每间隔600交换一次的频率振动,振动原因主要是切削抗力不平衡,当钻头转动一转后,由于加工的孔圆度不好,造成第二转切削时抗力不平衡,再次重复上次的振动,但振动相位有一定偏移,造成在孔壁上出现来复线纹路。当钻孔深度达到一定程度后,钻头刃带棱面与孔壁的摩擦增大,振动衰减,来复线消失,圆度变好。这种孔型从纵向剖面看孔口呈漏斗型。同样原因,切削中还可能出现五边形、七边形孔等。为消除该现象,除对夹头振动、切削刃高度差、后面及刃瓣形状不对称等因素进行控制外,还应采取提高钻头刚性、提高每转进给量、减小后角、修磨横刃等措施。 钻头的吃刀面或钻透面为斜面、曲面或阶梯时,定位精度较差,由于此时钻头为径向单面吃刀,使刀具寿命降低。 为提高定位精度,可采取以下措施: 2.用立铣刀铣孔座; 4.降低进给速度。 毛刺的处理 四、钻削的加工条件 在满足被加工工件技术要求的前提下,钻头的使用是否得当,主要应根据钻头使用寿命和加工效率来综合衡量。钻头使用寿命的评价指标可选用切削路程;加工效率的评价指标可选用进给速度。对于高速钢钻头,钻头使用寿命受回转速度的影响较大,受每转进给量的影响较小,所以可通过增大每转进给量来提高加工效率,同时保证较长的钻头寿命。但应注意:如果每转进给量过大,切屑会增厚,造成断屑困难,因此必须通过试切确定能顺利断屑的每转进给量范围。对于硬质合金钻头,切削刃负前角方向磨有较大倒角,每转进给量的可选范围比高速钢钻头小,如加工中每转进给量超过该范围,会降低钻头使用寿命。由于硬质合金钻头的耐热性高于高速钢钻头,回转速度对钻头寿命的影响甚微,因此可采用提高回转速度的方法来提高硬质合金钻头的加工效率,同时保证钻头寿命。 2、切削液的合理使用 五、钻头的重新刃磨 钻头需重新刃磨的判别标准为: 2.被加工孔的尺寸精度及表面粗糙度; 4.切削抗力(主轴电流、噪音、振动等间接值) ; 重新刃磨钻头时,最好使用钻头刃磨专用机床或万能工具磨床,这对保证钻头使用寿命和加工精度非常重要。如原来的钻型加工状态良好,可按原钻型重磨;如原钻型有缺陷,可按使用目的适当改进后面形状和进行横刃修磨。 刃磨时应注意以下几点: 2.应将钻头上的损伤(尤其是刃带棱面部位的损伤)全部除去; 4.刃磨中注意不要碰伤刃口,并应除去刃磨后的毛刺; 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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夹具知识
保证机床夹具制造精度的五种工艺方法

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:机床,夹具,精度,工艺 夹具设计中的疑惑 1、设计完的夹具不知道如何制造; 2、夹具图样中提出的位置精度、尺寸精度,通过何种手段来保证实现; 3、夹具是单件制造,按常规产品设计套路给夹具精度保证带来无穷的麻烦; 4、 精度保证方法是夹具方案设计首要解决问题。 夹具制造工艺特殊性 使用夹具首要目的:保证机械加工零件尺寸(形状)精度及位置精度。 工件制造精度因素:除机床和刀具因素外,机床夹具要到达设计精度的要求。 夹具制造传统工艺:绝大多数依然采用装配调整法,这种夹具制造过程像普通机械制造那样,先按零件图制造出所有零件然后组装,最终夹具精度是靠设法调整或修磨某个元件位置或尺寸来实现。 夹具传统制造缺点:从实践运用角度看,这样难以满足装配图提出的各种尺寸及形位公差要求。 因此,要保证夹具制造精度,必须采取特殊的工艺方法。下面五种工艺方法保证机床夹具精度。 一、夹具制造方法一:成组加工法 方法定义:是指在加工夹具元件时,一次同时加工出多个元件上相同的结构要素,这些结构要素通常是几何尺寸或截面形状、彼此之间的相对位置。相同加工条件,使夹具元件的质量和互换性容易得到保证,从而可提高夹具整体的制造精度。 方法分类:根据制造方法不同,可将成组加工可分为“合对加工”和“镜像加工”两种具体工艺方法。 合对加工:是指夹具中凡成对的元件均采用“合磨”、“合镗”、“合钻”、“合绞”等方式进行成对加工,以消除工件间的尺寸误差和位置偏差。 实际应用:定位销的配制、导向孔的镗削、等高块的磨削等。 镜像加工法:指对一些具有对称结构的夹具元件,可以以其对称面为界,先加工出双倍长度,并加适当余量的工件,然后沿对称面切断,再经适当加工后,利用镜像原理将两对称件组合成形,以消除对称度误差。 案例举例:V 型定位块功能设计上,具有自动对中作用,二个工作斜面的对称度精度要求很高。V型块传统制造方法,一般是整体制造,两斜面的最终精加工,常在平面磨床利用精密正弦夹具和V型导磁铁完成。但这种加工方法很难保证V型对称度达到理想状态。 实际应用:用镜像加工法时,先将V 型块先制成图(a)所示的半成品单体,沿对称面截断后,加工出螺孔,再按图(b)所示,用定向键和联接螺栓组装成组合式V 型块。 工艺特点:无需高度精度机床,而只需借助普通机床,V型块的对称度就能可以达到很高精度。 主要用途:用于具有对称性结构或多件重复的夹具元件的制造。 二、夹具制造方法二:临床加工法 方法定义:就是使用该夹具的机床切的削功能去切削另一个部件,以消除彼此之间的位置误差,保证各部件占据理想的位置,从而提高夹具制造精度方法。 工艺特点:使用该夹具的机床来进行最终加工来保证夹具精度。 主要用途:用于夹具的定位元件加工过程,机床组装中用来保证机床最终精度。 典型应用:磨床磨外圆轴类夹具和磨内表面夹具, 车床的芯轴类夹具、铣床的工作台面、平面磨床的电磁吸盘。    工艺长处:消除夹具的制造、装配、安装各环节的误差,最终获得极高的精度。 使用条件:临床加工法,只有具备临床加工条件的机床才能使用。 图样设计:设计人员要求使用这种工艺方法来设计夹具时,应在夹具总图上注明“按图样尺寸留精加工余量到使用机床上最终加工”。 1-车床主轴   2-三爪卡盘  3-环形体   4-工艺槽   5-修正砂轮 设计要求:钻套内孔φd1的中心轴线对安装基准面A的垂直度,和对V型定位块中心平面的位置度精度。 工艺过程:在坐标镗床上,找正V型定位块的中心平面,夹具装配后拧紧蝶形螺母,在钻模板上镗衬套底孔。 工艺特点:靠坐标镗床的精度,直接保证夹具所要求的位置精度。是保证钻套中心轴线和夹具安装基准面垂直度最有效的方法。所用钻镗类夹具的导向套底孔,都是采用这种工艺方法加工的。 设计要求:两个V型块的位置由高度尺寸H、水平尺寸L来决定,两定向键侧面用基准B表示。夹具设计要求两V型块的定位面必须与工件保持完全接触,同时又要保证两平行度要求。 工艺过程:要保证H、L和两平行度,在夹具制造时,可先把两V型块做成斜面,并留足够的磨加工余量的半成品,把V型块拼装到夹具体,用圆锥销将V型块和夹具体两者固定。 在工具磨床或导轨磨床上以A、B为定位基准,对V型块90º斜面进行磨削加工,以满足H、L和两平行度公差要求。 注意事项: 1、在应用装配加工法进行夹具设计制造时,必须熟悉装配加工法制造工艺方面的特点,并在结构设计、尺寸和形位公差标注、夹具元件加工和技术条件制定等各方面适应这一要求。 2、与传统夹具设计相比,用装配加工法制造的夹具在图样设计方面有较大的区别,应有四种设计图样:夹具总装图、夹具导向结构(如钻套、镗套等)装配加工图、夹具导向元件组装前图样(也即半成品图)、夹紧机构和夹具体等产品图。 3、同时使用这四种图样的目的是,为了防止夹具制造部门在夹具制造时,依然采用制成零件、组装元件、调整精度的工艺线路,能对整个夹具制造过程起到相应的指导和制约作用。 来源 | 技术控老袁 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86953.html 转载请附链接并注明出处

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2020年三季度机床工具行业经济运行情况分析

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:机床,工具,行业 2020年初暴发的新冠疫情深刻影响着今年我国经济社会的正常运行,也对机床工具行业带来前所未有的冲击。党和国家英明决策,及时采取果断有力措施,统筹推进疫情防控和经济社会发展工作,全国范围内疫情迅速得到控制,企业逐步复工复产,生产经营逐月走上正轨。在此期间,机床工具行业的主要经济指标1、2月份曾大幅下滑,3月后逐月转好,进入三季度呈现出加速回升态势。从2020年1-9月的统计数据看,营业收入降幅持续收窄,利润总额加快增长,金属加工机床的产量和订单增速明显加快。 展望全年,随着政府积极财政政策,以及减税降费、稳定就业等扶持政策效应的逐步释放,市场需求将继续恢复,运行环境不断改善。但海外疫情仍很严重,欧美地区出现二次暴发,国际形势严峻复杂,国内与本行业相关领域的投资仍较乏力,因此,行业运行依然面临一定的压力。 截至2020年9月,我国机床工具行业年营业收入2000万元以上的规模以上企业(下称“规上企业”)共5646家,比2019年12月减少64家。这5646家企业在八个分行业的分布是:金属切削机床824家(占14.6%)、金属成形机床527家(占9.3%)、工量具及量仪739家(占13.1%)、磨料磨具1969家(占34.9%)、机床功能部件及附件356家(占6.3%)、铸造机械468家(占8.3%)、木竹材加工机械127家(占2.2%)、其它金属加工机械636家(占11.3%)。 一、主要经济指标完成情况 1.营业收入 根据国统局规上企业统计数据,机床工具行业2020年1-9月累计完成营业收入4725.8亿元,同比降低4.4%,降幅较1-6月份收窄3.2个百分点。 分行业看,金属切削机床行业1-9月累计完成营业收入718.7亿元,同比降低3.9%,降幅较1-6月收窄5.4个百分点;金属成形机床行业1-9月累计完成营业收入427.3亿元,同比降低7.9%,降幅较1-6月收窄3.8个百分点;工量具及量仪行业1-9月累计完成营业收入583.2亿元,同比降低9.5%,降幅较1-6月收窄3.1个百分点;磨料磨具行业1-9月累计完成营业收入1717.0亿元,同比降低5.0%,降幅较1-6月扩大0.8个百分点。数据显示,各分行业今年1-9月累计完成营业收入仍同比降低,除磨料磨具外其他行业的降幅比1-6月均明显收窄。 2020年1-9月机床工具行业营业收入完成及同比变动情况详见图1。由图可见,营业收入的同比降幅呈持续收窄趋势。 图1 机床工具行业营业收入完成及同比变动情况(国统局) 图2为2020年1-9月份营业收入同比变化与2019年及2018年主营业务收入同比变化的对比。由图可见,2018年全年保持了同比增长,2019年除1-3月、1-4月为同比增长之外,其余各月均为累计同比降低。2020年1-9月营业收入同比变化曲线虽仍处于同比下降区间,但降幅收窄趋势明显。 图2 机床工具行业营业收入增速同比变化(国统局) 中国机床工具工业协会重点联系企业2020年1-9月累计完成营业收入同比降低3.3%,降幅较1-6月收窄8.2个百分点。 分行业看,金属切削机床行业1-9月累计完成营业收入同比增长3.3%,1-6月为同比降低6.2%;金属成形机床行业累计完成营业收入同比降低13.2%,降幅较1-6月收窄8.4个百分点;工量具行业累计完成营业收入同比降低5.8%,降幅较1-6月收窄7个百分点;磨料磨具行业累计完成营业收入同比降低10.6%,降幅较1-6月收窄5.8个百分点。 协会重点联系企业与国统局数据均显示,1-9月营业收入同比水平明显优于1-6月。特别值得注意的是,重点联系企业中金属切削机床行业1-9月营业收入已经实现了同比增长。 2.利润总额 根据国统局规上企业统计数据,机床工具行业2020年1-9月累计实现利润总额284.9亿元,同比增长8.0%,1-6月为同比降低2.5%。 分行业看,金属切削机床行业1-9月累计实现利润总额31.9亿元,同比增长107.8%,增幅较1-6月扩大55.4个百分点;金属成形机床行业1-9月累计实现利润总额21.3亿元,同比增长1.0%,1-6月为同比降低16.7%;工量具及量仪行业1-9月累计实现利润总额51.4亿元,同比增长3.0%,1-6月为同比降低3.0%;磨料磨具行业1-9月累计实现利润总额98.0亿元,同比降低2.3%,较1-6月降幅收窄5.1个百分点。数据显示,上述各行业1-9月累计实现利润总额同比情况,均较1-6月有明显改善。 2020年1-9月机床工具行业实现利润总额及同比增长情况详见图3。 图3 机床工具行业利润总额实现及同比变动情况(国统局) 图4为2020年1-9月份机床工具行业利润总额同比变化与2019、2018两年利润总额同比变化的对比。由图可见,2018年全年各月利润总额累计同比始终保持增长,2019年各月利润总额累计同比均为降低。2020年1-7月之前,各月累计实现利润总额仍同比降低,但降幅逐月明显收窄,1-8月和1-9月则已变为同比增长。 图4 机床工具行业利润总额增速同比变化(国统局) 协会重点联系企业2020年1-9月累计实现利润总额同比增长11.7%,1-6月为同比降低31.7%。其中,金属切削机床行业累计实现利润总额同比增长195.6%,1-6月为微盈0.1亿元;金属成形机床行业累计实现利润总额同比降低43.6%,降幅较1-6月收窄12.2个百分点;工量具行业累计实现利润总额同比增长25.2%,增幅较1-6月扩大6.2个百分点;磨料磨具行业累计实现利润总额同比降低40.9%,降幅较1-6月收窄4.3个百分点。 协会重点联系企业和国统局的利润总额同比变动趋势总体上相同,金属切削机床行业自1-6月实现盈利后,盈利水平进一步大幅上升。其他行业实现利润总额与1-6月相比,或同比增幅扩大或同比降幅收窄,盈利状况也都得到改善。 3.亏损企业比例 根据国统局规上企业统计数据,2020年1-9月机床工具行业亏损企业1135家,亏损面为20.1%,比1-6月收窄4.0个百分点。其中,金属成形机床行业亏损面最大,为26.6%,比1-6月收窄5.7个百分点;金属切削机床行业亏损面为25.5%,比1-6月收窄5.5个百分点;工量具及量仪行业亏损面为15.0%,比1-6月收窄3.3个百分点;磨料磨具行业亏损面为19.0%,比1-6月收窄3.4个百分点。以上各分行业亏损面均比今年1-6月明显收窄。与1-6月相同,金属成形机床亏损面仍居第一位。 2020年1-9月,协会重点联系企业中亏损企业占比为32.6%,较1-6月收窄1.8个百分点。其中,金属切削机床行业亏损面最大,为39.5%,较1-6月收窄0.3个百分点;金属成形机床行业亏损面为33.3%,较1-6月收窄3.7个百分点;工量具行业亏损面为20.6%,较1-6月收窄4.4个百分点;磨料磨具行业亏损面为27.3%,较1-6月扩大5.6个百分点。 国统局数据和协会重点联系企业亏损面数据有一定差异,但均可看出,机床工具行业及其多数分行业1-9月亏损面较1-6月明显收窄。 4.金属切削机床和金属成形机床产量 根据国统局规上企业统计数据,2020年1-9月累计,金属切削机床产量32.0万台,同比降低2.6%,降幅较1-6月收窄5.3个百分点,其中数控金属切削机床产量13.0万台,同比增长2.4%,1-6月为降低10.7%;金属成形机床产量14.2万台,同比降低8.5%,降幅较1-6月收窄18.6个百分点,其中数控金属成形机床产量1.2万台,同比降低16.6%,降幅较1-6月收窄6.6个百分点。由上可见,1-9月机床产量同比情况明显好于上半年。其中金属切削机床产量已经接近去年同期水平,数控金属切削机床产量已超过去年同期。 图5为国统局机床工具行业金属加工机床产量变动情况。 图5 金属加工机床产量变动情况(国统局) 图6为2020年1-9月金属切削机床累计产量同比变化与2019、2018两年累计产量同比变化的对比。由图可见,2018年金属切削机床产量累计同比全年始终为同比增长。2019年除1-3月累计同比增长外,其他各月累计同比均为降低,且降低幅度呈逐月加大趋势。2020年1-9月金属切削机床产量虽仍同比降低,但降幅逐月收窄。 图6 金属切削机床产量增速同比变化(国统局) 图7为2020年1-9月金属成形机床累计产量同比变化与2019、2018两年累计产量同比变化的对比。2018年金属成形机床产量累计同比自1-3月后就已经进入下行区间,2019年延续了上年下行趋势。2020年1-9月累计产量始终为同比下降,其中5月前降幅逐月收窄,6月之后出现了降幅波动。 图7 金属成形机床产量增速同比变化(国统局) 协会重点联系企业2020年1-9月累计,金属切削机床产量同比增长7.2%,1-6月为同比下降2.5%;金属成形机床产量同比下降4.0%,较1-6月降幅收窄9.8个百分点。大体上与国统局数据变化趋势一致。 5.金属加工机床订单情况 根据协会对重点联系企业金属加工机床订单情况的统计,2020年1-9月,金属加工机床新增订单同比增长14.1%,较1-6月增幅扩大6.1个百分点;9月末在手订单同比增长8.2%,6月末在手订单为同比下降1.5%。其中,金属切削机床新增订单同比增长14.4%,较1-6月增幅扩大2.5个百分点;9月末在手订单同比增长13.2%,较6月末增幅扩大2.5个百分点。金属成形机床新增订单同比增长13.5%,1-6月为同比下降0.2%;9月末在手订单同比下降3.3%,较6月末降幅收窄22.6个百分点。两个分行业的新增订单和在手订单情况均明显好于上半年。 6.产成品存货 根据国统局规上企业统计数据,机床工具行业2020年9月末产成品存货同比增长0.2%,增幅较6月末减小3.6个百分点。其中,金属切削机床行业产成品存货同比降低9.4%,降幅较6月末加大6.6个百分点;金属成形机床行业产成品存货同比增长12.3%,增幅较6月末加大0.2个百分点;工量具及量仪行业产成品存货同比降低0.4%,降幅较6月末减小0.7个百分点;磨料磨具行业产成品存货同比增长10.8%,增幅较6月末减小8.9个百分点。 协会重点联系企业2020年9月末产成品存货同比增长4.1%,比今年6月末增幅减少3.9个百分点。其中,金属切削机床同比增长7.4%,金属成形机床同比增长5.6%,工量具产成品存货同比降低2.5%,磨料磨具行业产成品存货同比增长2.2%。 机床工具行业整体上,国统局和协会重点联系企业产成品存货同比变化趋势均是增幅减小,但各分行业情况有所差异。 二、进出口情况 随着系列稳外贸政策措施效应的持续释放,三季度我国机床工具进出口延续3月份以来逐步回稳趋势,降幅逐月收窄。根据中国海关数据,2020年1-9月机床工具进出口总额190.2亿美元,同比下降9.1%,降幅较1-6月收窄3.2个百分点。其中,进口88.6亿美元,同比下降13.8%,降幅较1-6月收窄3.1个百分点;出口101.6亿美元,同比下降4.6%,降幅较1-6月收窄4.3个百分点。 2020年1-9月份机床工具产品进口和出口情况分别见图8、图9。由图可见,三季度以来,出口恢复速度快于进口。 图9 机床工具产品出口额(累计值) 2020年1-9月机床工具进出口保持了自2019年6月以来的顺差态势,贸易顺差为13.0亿美元。呈现贸易顺差的有金属成形机床(0.7亿)、木工机床(10.5亿美元)、切削刀具(9.7亿美元)、磨具磨料(13.2亿美元)。金属切削机床仍为逆差(17.1亿美元)。 表1为2020年1-9月主要产品类别进出口情况。由表可见,在进口结构方面,金属成形机床下降幅度最大,同比下降达33.7%。金属切削机床同比下降18.4%,下降趋势也较显著。在出口结构方面,金属成形机床下降幅度也最大,同比下降21.8%。金属切削机床同比下降8.7%。需说明的是,本期数控装置的复进口金额比例较大,表中进口金额和同比值为剔除复进口后的数值,相应出口金额和同比增幅也包含复进口成分,因没有确切数据故未做剔除。 表1  2020年1-9月主要产品类别进出口情况 1.主要经济指标持续回稳向好,效益指标优于上年同期 进入三季度以来,金属切削机床行业继续加快复苏,1-9月营业收入同比降低3.9%,降幅较1-6月收窄5.4个百分点,已接近上年同期水平;1-9月累计实现利润总额同比增长107.8%,增幅较1-6月扩大55.4个百分点,远高于机床工具行业8.0%的同比增幅。金属切削机床行业亏损面为25.5%,比1-6月收窄5.5个百分点。协会重点联系企业金属切削机床新增订单和在手订单同比双双增长,而且增幅比6月时有所扩大。可见,金属切削机床行业在疫情后复苏势头比较强劲。 金属成形机床行业今年上半年运行明显偏弱,但三季度也有所改善。该行业1-9月累计完成营业收入同比降低7.9%,降幅较今年1-6月收窄3.8个百分点;1-9月累计实现利润总额同比增长1.0%,1-6月为同比降低16.7%;1-9月金属成形机床行业亏损面为26.6 %,比1-6月收窄5.7个百分点。协会重点联系企业金属成形机床新增订单由6月时的同比下降转为同比增长,在手订单虽然仍同比下降,但降幅比6月时大幅收窄。 3.机床工具进出口持续恢复,但仍处在负增长区间 四、近期行业形势研判 1.我国统筹防疫和发展成果显著,经济复苏领先全球 10月29日中共中央第十九届五中全会通过了《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十四个五年规划和二〇三五年远景目标的建议》,我国将开启全面建设社会主义现代化国家新征程。“建议”突出强调了加快形成以国内大循环为主体、国内国际双循环相互促进的新发展格局。坚持扩大内需这个战略基点,加快培育完整内需体系。这将给国内机床工具行业提供更广阔的市场空间,并且市场已经对此做出反应。 3.“六稳”、“六保”等政策措施持续显效,PMI连续8个月保持在荣枯线以上 汽车制造业是机床工具最大市场。2020年1-10月,我国汽车产销同比下降4.6%和4.7%,降幅与1-9月相比,分别收窄2.1个和2.2个百分点。10月当月,汽车产销分别同比增长11.0%和12.5%。这已是连续7个月汽车月度产销保持增长。汽车制造业的触底回升,必将拉动机床工具市场需求的增长。 (二)不利因素 前三季度我国经济运行持续稳定恢复,统筹防疫和发展成效显著。但国际环境仍然复杂严峻,不稳定性不确定性因素较多。国内疫情外防输入、内防反弹的压力不小,经济仍处在恢复进程中,持续复苏向好基础仍需巩固。 从投资、消费和出口三方面来看,目前市场需求还没有完全恢复。前三季度全国固定资产投资增速(0.8%)已由负转正,但与机床工具行业关系更为密切的第二产业投资同比下降3.2%,制造业投资同比下降6.5%,设备工器具购置投资同比下降10.1%;前三季度社会消费品零售总额同比下降7.2%;前三季度机床工具出口同比下降13.8%。因此,今后一段时间机床工具需求不足的问题还将延续,行业运行压力仍然较大。 2.贸易保护主义及逆全球化思潮抬头 今年4月份美国加德纳公司发布的《2019年全球机床调查》曾预计,2020年全球机床市场消费额可能比2019年再下降15%左右。当时还无法预料后来新冠疫情对全球经济产生如此严重的影响。 (三)对2020年全年及2021年行业形势的预测 来源 | 中国机床工具工业协会信息统计部 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86952.html 转载请附链接并注明出处

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对阀体加工工艺的改进

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:阀体,工艺,立式加工中心,夹具设计 阀体是阀门机械产品的主要零部件,一般起到承受介质压力的作用。阀体零件结构相对复杂,其毛坯一般通过铸造形成,材料一般为铸铁和铸钢,少数为不锈钢材质。本文所介绍的某公司阀体材质是铸铁,通过介绍阀体在立式加工中心上的加工工序及夹具,引出在实际加工中出现的阀体上的孔相对于中心基准位置度超差的问题,为了弥补V形块会产生定位误差的缺陷,通过调整工艺路线来巧妙地解决这个问题。 一、阀体原始工艺路线 图1所示为某公司阀体零件,材料为HT250。技术要求为:①铸件应符合GB/T 12229―2005的规定。②铸件须经退火处理。③未注铸造圆角R3~R5mm。④未注公差的加工尺寸按GB 1804―79规定的H14(h14)js15。⑤阀座堆E410,回火后硬度33~38HRC,加工后厚度≥2mm。⑥铸字按50J41H-160-01a/A。 图1中φ88H7、φ110H7孔、φ205h8和φ215h8外圆的精度比较高,是该零件的重要尺寸。该公司采用一台卧式车床、一台立式车床和一台立式加工中心(配第四轴转台及圆盘尾座)进行加工。 图1 阀体零件 零件机加工工艺路线为:用卧式车床分别粗、精车φ215mm外圆及端面→粗、精镗φ88H7内孔→调头粗、精车φ215mm外圆及端面→粗、精镗φ88H7内孔。 换立式车床粗、精车φ205h8外圆及端面→粗、精镗φ110H7孔→粗、精车φ53mm孔上端面→镗φ53mm孔和φ50mm孔。 换立式加工中心,转台旋转至90°钻φ215mm外圆端面上的φ25mm孔留余量→镗φ25mm孔→转台旋转至0°钻φ205mm外圆端面上的φ22mm孔留余量→镗φ22mm孔→转台旋转至-90°钻φ215mm外圆端面上的φ25mm孔留余量→镗φ25mm孔。 二、立式加工中心夹具方案 立式加工中心机床上主要加工3个外圆端面上的孔。为了提高加工效率,机床配置第四轴转台及圆盘尾座,这样就可以实现一次装夹完成孔的加工。定位基准选择φ215mm的外圆中心,用V形块定位外圆面限制工件4个自由度;另外一个定位基准选择φ205mm外圆中心,也是用V形块定位外圆面限制工件2个自由度。这样工件的6个自由度就全都被限制了。夹具如图2所示,夹具的压紧点选在外圆面上。   图2 夹具 1-夹具底座  2-调节支撑钉(2个)  3-短内六角螺钉(6个)  4-非标支架  5-平压板B加长款(2个)  6-带肩六角螺母及双头螺栓(2对)  7-固定V形块  8-短定位销(4个)  9-非标支座  10-长定位销(4个)  11-V形块(2个)  12-长内六角圆柱头螺钉(4个)  13-内六角压紧螺钉 三、加工误差原因分析 用图2所示夹具在配有第四轴转台及尾座的立式加工中心上加工,加工完成后检测,出现孔的位置度超差的问题。此前加工中心通过了JB/T 8771.7―1998标准试料验收要求,根据标准试料的精度来看,零件图上孔的位置度是可以达到要求的。问题可能出在夹具上。夹具的定位误差分为基准移动误差和基准不重合误差。分析阀体原始加工工艺路线可知,车削φ215mm外圆及φ88mm内孔的基准是采用互为基准原则加工,都是以外圆中心为基准,车削φ205h8采用特殊夹具,也是以外圆中心为基准进行车削。在立式加工中心机床上也是围绕着外圆中心为基准进行加工,根据图样分析来看,设计基准与定位基准始终是重合的,所以不存在基准不重合误差。立式加工中心机床上的夹具定位元件为V形块,V形块定位通常会有基准移动误差,计算公式为ΔY=δd/[2sin(α/2)],其中ΔY为基准移动误差(见图3),δd为工件外圆直径公差,α为V形块两个限位面的夹角。  图3 基准移动误差示意 本文所选V形块夹角为90°,外圆直径公差为0.072mm,可得出基准移动误差为0.051mm,而图样上要求的位置度公差值为0.05mm,显而易见定位误差已经超过位置度公差,这是不能满足加工要求的,可以判断位置度超差与V形块定位误差有关。 四、解决方案 位置度和垂直度超差的原因已经找到,此时有3种解决方案。 1)方案1:更改夹具定位元件。3个外圆面采用平面定位方式,这样可以减少基准移动误差,但是治标不治本,不能很好地解决位置度超差问题。 2)方案2:增加工序,将φ205h8、φ215h8外圆直径精车至φ205h6、φ215h6精度,可将基准移动误差降至0.02mm,这样可以对位置度误差影响大大减小,和方案1比起来要好一些。缺点是对车床加工精度要求高一些,降低了加工效率,增加了制造成本,而且从量产的角度看,很难保证这个精度,方案很“鸡肋”。 3)方案3:更改阀体整体工艺路线。图样上的设计基准都是内孔中心,在立加工序钻孔前增加精镗内孔工序,用来重新校正因V形块定位造成的基准移动误差,同时取消所有车床上精镗内孔的工序,这样原来的工艺路线就变为:用卧式车床先分别粗、精车φ215mm外圆及端面→粗、精镗φ88H7内孔→调头粗、精车φ215mm外圆及端面→粗镗φ88H7内孔。 换立式车床粗、精车φ205h8外圆及端面→粗镗φ110H7孔→粗车φ53mm孔上端面→镗φ53mm孔和φ50mm孔。 换立式加工中心,转台旋转至90°精镗φ88H7内孔→钻φ215mm外圆端面上的φ25mm孔留余量→镗φ25mm孔→转台旋转至0°精镗φ110H7孔→精铣φ53mm孔上端面→钻φ205mm外圆端面上的φ22mm孔留余量→镗φ22mm孔→转台旋转至-90°精镗φ88H7内孔→钻φ215mm外圆端面上的φ25mm孔留余量→镗φ25mm孔。 这样就可以将基准移动误差的影响降低至零。位置度和垂直度全都靠机床的精度保证。减少两把精车内孔的车刀,增加了两把镗刀和一把立铣刀,所增加的刀具成本还算能够接受,生产效率几乎没什么变化,不影响产能,是一个可行的方案。 最终决定选用方案3来解决孔位置度超差问题。 五、结语 综上所述,可知用V形块定位是有误差的,因此在精加工过程中重新校正了定位基准,调整了相关工序,解决了因V形块定位误差造成孔位置度超差的问题。此前我们始终被车床外圆和内孔是一个基准这一误区所困扰,忽视了卡盘定位与V形块定位的不同,导致阀体工艺路线安排出现了不足。文中采取的解决方案为今后精加工用V形块定位工况提供了可借鉴的经验。 来源 | 金属加工 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86951.html 转载请附链接并注明出处

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花键角度的定位方案

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:花键,定位,镗刀,夹具 本期夹具一站到底为大家带来的是车加工夹具方案、花键角度的定位方案以及单刃镗刀和双刃镗刀、三刃镗刀的优缺点。 PART 01 车加工夹具方案 具体工况:车加工所有红色面,不要求一次性加工完毕。   思维启迪 A:用非标卡爪夹外圆就可以。 B:胀心。 PART 02 花键角度的定位方案 具体工况:做销孔,要和花键有个角度,位置度要求0.1,换成角度±0.29度。现在是个母花键类似的,但是效果不好,80%能±0.15度,但是有20%超差,差了0.4度。这活一圈都有加工部位,2头铣扁,中间打孔上下面倒角,花键还铣一个缺键。 思维启迪 A:v型定圆柱部分,弹性销子定角向,夹紧后加工。三个齿过定位了,用一个齿,定位部分一定是弹性的。 B:换测针,在线测量自动找正。 PART 03 单刃镗刀和双刃镗刀、三刃镗刀的优缺点 具体工况:两节孔直径9㎜,跟主轴孔的平行度差很多。现在所有精度孔都是钻扩铰。 思维启迪 A:单刃可以精加工用,双刃是比较传统的粗镗刀,三刃口粗加工效率更高。主轴孔一定要精加工,镗刀保这个孔的形状公差。旁边那个小孔不能只是钻,要扩一下,如果光洁度不好影响两节孔的质量,还要铰刀过一下。 B:获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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气缸连接盘铣削用夹具的设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:气缸,连接盘,铣削,夹具设计 气缸连接盘是主轴内部主要受力件之一,在自动松拉刀的主轴松刀时,气缸用于松刀的力全部由气缸连接盘来承受,完成松刀的动作,所以此工件一般采用优质碳素结构钢或低合金结构钢,即45钢或42CrMo,经正火或调质处理后进行加工。虽然经过上述处理后,切削加工性能优良,但因主轴内部需要放置较多的传感器,避空位置较多,形状复杂,切削量大,导致现有的加工效率较低。 本文从各种自动换刀的主轴中选择一种典型的工件JD120气缸连接盘(如下图1),重点介绍一下气缸连接盘的铣削用夹具的设计。材料为45号钢,正火处理,主要去除量来自3个避空槽的加工。 图1 JD120气缸连接盘 一、工件图样分析及加工工艺的确定 JD120气缸连接盘的加工尺寸如图2所示,加工难度不大,主要精度尺寸是φ50mm的尺寸与上下面的垂直度,公差等级全部为IT7,数控车床可保证;但槽的加工主要靠铣削加工去除材料,虽然工件是规则形状,可用通用的三爪自定心卡盘或单动卡盘夹紧加工,在三轴机床或四轴机床加工,但是在大批量加工时,因上下工件时所用时间与加工时切削的所用时间较长,故效率较为低下。 图2 JD120气缸连接盘的加工尺寸 原采用三轴的精雕机与三爪自定心卡盘夹紧进行加工,加工两件所需时间达42min。为提高其效率,减少上下工件的准备时间及加工时间,现采用可交换工作台的卧式加工中心,并设计专门的铣削用夹具。 二、夹具的结构形式及夹紧方式设计 图3 夹具三维造型 图5 夹具详细结构 5.防尘密封圈 6.工件7.锁紧螺钉 8.夹具底板 13.同轴密封圈 14.油缸体 15.夹紧活塞 16.复位弹簧 工件在夹紧时只需用力矩扳手拧紧最上面的锁紧螺钉,带动小活塞向下移动,封闭在管路中的液体推动活塞向右移动,同进带动8个压板向右移动,夹紧工件,当松开锁紧螺钉时,复位弹簧将推动活塞向左移动,即可松工件。无油衬套可保证活塞的运动顺畅,并延长夹具的寿命,使用同轴密封圈可极大地降低活塞运行的摩擦阻力,保证液压系统的稳定性。底板上的液压管路图如图6所示,保证8个活塞可同时动作。 图7 装夹工件过程 三、切削力分析及夹紧力的验算 图9 夹紧示意 根据螺母扭紧力矩的计算公式:T=KFd,取T=4N·m,人手不费劲即可拧紧,图5中锁紧螺钉为M12,取小径d=10.5mm,K取0.2。代入公式可得小活塞上的推力F1=4/(0.2×0.010 5)=1 904N。 根据液体内部压强处处相等的原理,可得夹紧活塞的推力为F2,即:F2=F1·S2/S1。其中小活塞的直径D1=10mm,夹紧活塞的直径D2=40mm,代入式中可得:F2=1 904×402/102=30 464N。 复位弹簧的刚度为30N/mm,初始压缩3mm,一个夹紧活塞后面有3个弹簧,总计弹力F3=30×3×3=270N,则W′=F2-F3=30 464-270=30 194N大于所需的夹紧力12 619.26N,故此压紧力完全可满足工件的压紧要求。 该夹具利用了液压增力的原理,用手动较小的力可产生较大的压紧力,再者将加工准备时间与加工时间重合,提高了设备的利用率,将原来的单件加工时间42/2=21min,减少为75/8=9.375min,在此过程中工人还可做到一人双机或3机,经生产实践证明,该夹具的设计完全满足使用要求。 来源 | 高利飞 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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液压缸的基础知识,你都知道吗?

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:液压缸,组成,分类,问题,维修 液压油被压入液压筒内会产生很大的压力,这个压力已经应用到众多的机械设备中,这次我们来说说有关液压缸的内容! 液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时,可免去减速装置,并且没有传动间隙,运动平稳,因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。 液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比;液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定,其他装置则必不可少。 液压缸的制造视频: 一、液压缸的组成 液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成;为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏,在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间均设置有密封装置,在前端盖外侧,还装有防尘装置;为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖,液压缸端部还设置缓冲装置;有时还需设置排气装置。 ▲常用液压缸结构图 缸筒:缸筒是液压缸的主体零件,它与缸盖、活塞等零件构成密闭的容腔,推动活塞运动。 缸盖:缸盖装在液压缸两端,与缸筒构成紧密的油腔。通常有焊接、螺纹、螺栓、卡键和拉杆等多种连接方式,一般根据工作压力,油缸的连接方式,使用环境等因素选择。 活塞杆:活塞杆是液压缸传递力的主要元件。材料一般选择中碳钢(如45号钢)。油缸工作时,活塞杆受推力、拉力或弯曲力矩等,固保证其强度是必要的;并且活塞杆常在导向套中滑动,配合应合适。 活塞:是将液压能转为机械能的主要元件,它的有效工作面积直接影响液压缸的作用力和运动速度。活塞与活塞杆连接有多种形式,常用的有卡环型、轴套型和螺母型等。 导向套:导向套对活塞杆起导向和支撑作用,它要求配合精度高,摩擦阻力小,耐磨性好,能承受活塞杆的压力、弯曲力以及冲击振动。内装有密封装置以保证缸筒有杆腔的密封,外侧装有防尘圈,以防止杂质、灰尘和水分带到密封装置处,损坏密封。 缓冲装置:活塞和活塞杆在液压力的驱动下运动时具有很大的动量,当进入油缸的端盖和缸底部分时,会引起机械碰撞,产生很大的冲击压力和噪音。采用缓冲装置,就是为了避免这种碰撞。其工作原理是使缸筒低压腔内油液(全部或部分)通过节流把动能转换为热能,热能则由循环的油液带到液压缸外。缓冲装置的结构分为恒节流面积缓冲装置和变节流型缓冲装置两种。 以油液作为工作介质,通过密封容积的变化来传递运动,通过油液内部的压力来传递动力。 · 动力部分:将原动机的机械能转换为油液的压力能(液压能)。例如:液压泵。· 执行部分:将液压泵输入的油液压力能转换为带动工作机构的机械能。例如:液压缸、液压马达。· 控制部分:用来控制和调节油液的压力、流量和流动方向。例如:压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。· 辅助部分:将前面三部分连接在一起,组成一个系统,起贮油、过滤、测量和密封等作用。例如:管路和接头、油箱、过滤器、蓄能器、密封件和控制仪表等。 二、液压缸按结构分类 三、液压缸的主要参数 四、液压缸的内部设计 五、液压缸常见问题及维修 液压缸漏油,外泄漏是指油液从各密封不严处泄漏到液压缸外面的大气中,最常见的外泄漏有以下三处: (1)液压缸套与缸盖(或导向套)密封部位漏油(解决方法:更换新O型圈); (2)活塞杆与导向套面相对运动处向外漏油(解决方法:若活塞杆有损伤,可用汽油将其清洗干净,干燥后用金属胶涂抹在损伤处,再用活塞杆油封在活塞杆上来回移动刮去多余的胶,等胶完全固化后再投入使用。若导向套磨损,可加工一个内径略小的导向套来更换); (3)液压缸管接头密封不严引起的漏油(解决方法:除检查密封圈的密封情况外,还应检查接头是否正确装配,是否可靠拧紧以及接触面有无伤痕等,必要时更换或修复)。 液压缸内泄漏是指在液压缸内部油液从高压腔通过各种间隙向低压腔泄漏。内泄漏较难发现,只有通过系统工作情况,如推力不足、速度下降、工作不稳定或油温升高等来判断。液压缸内泄漏一般有以下两处: (1)活塞杆与活塞之间的静密封部分(解决方法:在两者密封表面加装O型圈); (2)缸套内壁与活塞之间的动密封部分(解决方法:发现内漏时,应首先对各配合零件进行严格检查。缸套的修复多采用镗内孔的方法,然后配以加大直径的活塞)。 以上,就是关于液压缸的基础知识,您学会了吗? 来源 | 机械知网 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86946.html 转载请附链接并注明出处

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关于曲轴加工,你必须知道这几点

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:曲轴,加工,磨损,断裂,机床 曲轴是发动机的关键零件之一,其结构复杂,生产批量大,品种更换频繁,精度要求高。因此,曲轴的生产加工不仅要实现柔性换产以面对市场需求,还要满足工艺要求,保证加工精度,最终生产出合格的产品。下面来了解下曲轴加工中的这几点要求。 一、曲轴加工大概分几步? 毛坯(小型曲轴为锻造、大型曲轴为球墨铸铁铸造),锻造时是将棒料烧红后通过多道锻模,锻成多拐平面状,在红热状态下最后一道工序将各拐拧转到相应的角度。 1)车定位,在普通车床上找出主轴颈的中心,车两端定位。 2)车主轴颈。 3)车连杆轴颈,是在专用车床上,刀架跟随连杆轴颈一边旋转一边进刀,一次同时车两个同角度的连杆轴颈;(试制或非批量生产是在普通车床的卡盘上做一个偏心夹具,把连杆轴颈作为旋转中心)。 4)钻油道孔,曲轴从主轴颈到拐臂到连杆轴颈内部都有润滑油道,是用专用设备进行深孔钻。 5)高频淬火,对主轴颈和连杆轴颈进行淬火,提高表面硬度。 6)磨主轴颈。 7)磨连杆轴颈,是非常精密的专用曲轴磨床,会自动边测量边磨削,精度是按0.01毫米控制的; 8)其它加工,(飞轮连接键槽,回油槽,螺纹等等)。 动平衡并去重,也是专用设备,可在查出的超重的拐臂毛坯部位钻削去重。以上的生产工序都是由设备自动控制完成的,操作者充其量只是装卸辅助,农民工就行。而真正的水平体现在这些设备的制造、调试和维护工作。入行就知道,不论什么奇形怪状的部件,都能高效率的生产。不外乎通过专用设备(只加工一种型号的部品的某一道工序)或柔性数控设备(可调加工尺寸,以适应多部品生产)来完成的。 二、曲轴断裂的原因? (1)个别用户由于选用机油不当,或者是不注意“三滤”的清洗更换,机油长期使用变质;严重的超载、超挂,造成发动机长期超负荷运行而出现烧瓦事故。由于发动机烧瓦,曲轴受到严重磨损。发动机曲轴采用换修修理,即购一根新曲轴装机,将损坏曲轴送制造厂修理后备用。部分用户在车辆出现了曲轴磨损的问题后,出于费用、时间的考虑,在本地找一些小厂修理加工,将严重磨损的曲轴进行堆焊,加工,整体热处理后磨削加工。由于修理手段及工艺问题,曲柄销和主轴颈与曲柄臂的连接圆角发生了变化,造成局部应力集中;由于曲轴为精45号钢模锻,堆焊又使曲辆的金相织发生了变化。上述两项是造成曲轴断裂的主要原因。 (2)发动机修好后,装车没经过磨合期,即超载超挂,发动机长期超负荷运行,使曲轴负荷超出容许的极限。 (3)在曲轴的修理中采用了堆焊,破坏了曲轴的动力平衡,又没有做平衡校验,不平衡量超标,引起发动机较大的振动,导致曲轴的断裂。 (4)由于路况不佳,车辆又严重超载超挂,发动机经常在扭振临界转速内行,减振器失效,也会造成曲轴扭转振动疲劳破坏而断裂。 一般来说,轴颈直径在80mm以下,圆度及圆柱度误差超过0.025mm;或轴颈直径在80mm以上。圆度及圆柱度误差超过0.0400的曲轴,均应按规定尺寸进行修磨,或进行振动堆焊、镀铬、镀铁后再磨削至规定购尺才或修理尺寸。 1、曲轴的磨削 由于连杆轴颈磨损不均匀,由此产生两种磨削方法:偏心磨削法和同心磨削法。 如果发动机曲轴磨损严重,磨削法无法修复或效果较差,可采用等离子喷涂法来修复。 ①根据轴颈的磨损情况,在曲轴磨床上将其磨圆,直径一般减少0.50—1.00mm。 ③用拉毛机对待涂表面进行拉毛处理。用镍条作电极,在6~9V、200~300A交流电下使镍熔化在轴颈表面上。 (2)喷涂 喷涂过程中,所喷轴颈的温度一般要控制在150~170℃。喷涂后的曲轴放入150—180℃的烘箱内保温2h,并随箱冷却,以减少喷涂层与轴颈间的应力。 (3)喷涂后的处理 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86945.html 转载请附链接并注明出处

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加工件的形位公差如何检验?这些方法你必须知道

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:形位公差,加工,机床 零件加工完之后形位公差是否达标,有哪些检验方法?我们今天就来说说。 一、披锋的检验方法 1、披锋的判定标准 2、检查方法 (1)手接触检查。 (2)指甲检查。 (3)过纸检查。 二、直线度的检验方法 1、将直尺平行地放于测定面,用塞尺测定直尺与被测定物的空隙。 (1)测定面凹时,与直线度相等数值厚度的塞尺不能插入中央的空隙。 (2)测定面凸时,在两端放置与直线度相等数值厚度的塞尺。 2、将杠杆百分表置于测定面,在A点调零,确认到B点。 测定值=最大值-最小值 三、平面度的检验方法 1、用直尺测定部品平面度 测量方法:如图以不包括自重的方法将测量物支撑。 测量范围:测量是将直尺放在整个表面(纵、横、对角线方向)用塞尺(数值与平面度相符)测定。 判定:在所有的地方塞尺应不能通过。 2、用平台测定平面度 测量方法:将部品平放于平台,用塞尺测量部品与平台之间的间隙。 塞尺与平台要保持水平状态进行测量。 3、用百分表测定平面度 将杠杆百分表置于测定面,在A点调零,确认到B点。 测定值=最大值-最小值 四、平行度的检验方法 1、面与面的平行度在平台上用V型块全面保持基准平面,用杠杆百分表测量测量面的全表面,在A点调零,确认到B点。 在要求的测量的面上测量。测定值=最大值-最小值 2、线与面的平行度 (1)将适合的塞规插入两个基准孔内。 (2)将塞规的两端用平行块(或磁铁)支撑。 (3)将公差的指定面调较至与平台平行,在A点调零,确认到B点。 (4)测定指定面,将读数的最大差(最高点减去最低点)作平行度。 3、面与线的平行度 在平台上,使用磁铁支撑基准面整体,测定两个孔到基准面的尺寸,将该尺寸差作平行度。 (1)将适合的塞规插入两个基准孔内。 (2)用平行块(或磁铁)将塞规两端固定。 (3)依照图在0°的位置求出EB与EC的中心偏移(X),并求出在90°回转位置上的EB与EC的中心偏移(Y)。 (4)将求出值用根号(X2+Y2)算,所得值即平行度。 五、垂直度的检验方法 1、面与面的垂直度 (1)将基准面用磁铁与平台平行地支撑。 (2)将百分表从弯曲根部起移动至前端止,将读数的最大差作垂直度。 注:测定是横过l幅所有地方。 2、面与线的垂直度 (1)在平台上,用磁铁如图支撑测量物; (2)将百分表接触于测量物上,在B点调零,确认到C点。 (3)将百分表接触于测量物上,将其在指示范围内所有地方上下移动。 (4)测定在0°与90°两处进行。 (5)将各读数的最大差用以下公式计算,所得值即垂直度(在0°的读数最大差→X;在90°的读数最大差→Y): 垂直度(E)=  根号(X2+Y2) 3、线与面的垂直度 (1)在2个基准孔内插入适合的塞规;在平台上用磁铁将塞规与平台成直角支撑。 (2)将测量面的所有地方用百分表(或高度规)测定,将读数的最大差作垂直度。 六、同轴度的检验方法 1、同轴度的两种基准型式 (1)指定基准 以零件上给定的一个圆柱面的轴心线为基准,如图pA对B和pB对A的数值。 (2)公共轴心线为基准 如图,零件上有A、B两孔,测量同轴度误差时,不以A孔为基准,也不以B孔为基准,而以A、B两孔的公共轴心线为基准。A、B两孔对公共轴心线的同轴度误差分别为pB和pA。 2、同轴度的测量 (1)指定基准的同轴度误差的测量 如图,以A孔轴心线为基准,测量B孔对A孔的同轴度。 必须在水平和垂直两方向分别进行测量。 (2)公共轴心线为基准的同轴度误差的测 如图,测量A、B两孔轴心线对公共轴心线的同轴度误差。 测量时,首先将被测零件固定在平台上,分别在A、B两孔被测轴心线全长进行测量。被测轴心线到公共轴心线的最大读数差,就是同轴度误差。 七、直线度的检验方法 将零件的基准表面放在平台上,用百分表在被测量面移动测量,当百分表上指示的最大与最小读数之差为最小时,此差值为倾斜度误差。 来源 | 机械设计联盟、百度文库、世界先进制造技术论坛 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86942.html 转载请附链接并注明出处

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加工精度总是不合格?被遗忘的一道工序!

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:加工精度,机床,工序,预热 工厂使用精密数控机床(加工中心、电火花、慢走丝等机床)进行高精密加工,你是否有这样的经验:每天早上开机进行加工,首件的加工精度往往不够好;长假后开机加工的首批零件往往精度很不稳定,在高精度加工时失败概率极高,尤其是位置精度。 没有精密加工经验的工厂,往往将这种精度不稳定的原因归咎于设备质量问题。而有精密加工经验的工厂,对于环境温度与机床的热平衡会非常重视。他们非常清楚,即使是高精密的机床也只有在稳定的温度环境与热平衡状态下才能获得稳定的加工精度。在开机后就要投入高精密加工生产的情况,对机床进行预热是最基本的精密加工常识。 一、为什么要进行机床预热? 数控机床的热特性对加工精度有重要影响,几乎占到加工精度的半数以上。机床的主轴、XYZ运动轴件所使用的导轨、丝杠等部件都会在运动中因负载和摩擦作用而升温变形,但热变形误差链中最终影响加工精度的却是主轴和XYZ运动轴部件相对工作台的位移。 机床在长时间停止运行状态下和热平衡状态下的加工精度差异较大,究其原因,是因为数控机床的主轴和各运动轴在运行一段时间后,其温度相对维持在某一固定水平,且随着加工时间的变化,数控机床的热态精度趋于平稳,这就表明了加工前的主轴和运动部件预热是非常有必要的。 然而,机床的“热身运动”这个准备环节被很多工厂忽视或者不知晓。 二、如何进行机床预热? 如果机床搁置状态达到多天以上时,建议在高精密加工前进行30分钟以上的预热;如果搁置状态仅为数小时,建议在高精密加工前进行5-10分钟的预热。 预热的过程就是让机床参与加工轴的反复移动,最好进行多轴联动,比如让XYZ轴从坐标系的左下角位置移动到右上角位置,反复走对角线。 执行的时候可以在机床上编写一个宏程序,让机床反复执行预热的动作。比如在数控机床长时间停止运行状态下或进行高精度零部件加工前,依据数学3D椭圆参数曲线和预热的机床空间范围,以t为自变量,XYZ三个运动轴坐标作为参变量,按照一定的增量步距,以指定的XYZ运动轴的最大范围作为参数曲线的边界条件,并使得主轴转速和XYZ运动轴进给速度与自变量t关联,让其在指定范围内连续变化,生成数控机床可识别的数控程序,用以驱动机床各运动轴产生同步空载运动,并在运动过程中伴随主轴转速和进给速度的控制变换。 在机床进行充分的预热后,充满活力的机床就可以投入高精密加工生产了,您将获得稳定一致的加工的精度。 来源 | 数控前沿技术 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86942.html 转载请附链接并注明出处

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测量内圆弧半径的一种专用检具设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:测量,圆弧,专用,检具 本文描述的被测结构件其凸外圆部的内容腔形状为半圆弧,空间呈半封闭结构。 图1  被测结构件端部特征 如图1为被测结构件的端部结构简图,其容腔内圆弧圆心O点位置为被测结构件端面与中心线相交处,凸外圆中心距结构件中心距离为60±0.1mm,内圆弧半径R70(+0.4  +0.15)mm。 该尺寸测量比较困难,采用一般通用量具不能满足工序中对该尺寸快速准确测量的要求,尤其要测量具体数据更是困难。 为满足生产和检测要求,根据被测零件的结构和精度,设计了一种应用比较法测量内圆弧半径的专用检具,较好地解决了这个难题。 一、检具结构分析 检具设计最重要的环节是解决工件在检具中定位问题,要尽可能满足以下几个原则: 1)尽可能用同一基准原则; 2)阿贝原则; 3)尺寸链最短原则: 4)经济性原则。 复杂构件都有基准面、基准孔和基准外圆,工件定位要尽可能地以这些基准进行定位,以确保检测数据的准确性。 图2 内圆弧半径检具结构 1.测量芯轴  2.检具本体  3.把手  4.百分表  5.紧定螺钉   6.加长测头 专用检具的结构见图2,它主要测量芯轴1、检具本体2、把手3、百分表4、紧定螺钉5、加长测头6组成。 检具本体具有二测板,水平测板工作面与竖直测板工作面相互垂直,水平测板设有用于校准百分表零位的校准面。 二测板相交处的轴套与测量芯轴呈间隙配合,百分表的测头夹持部分插在测量芯轴的径向通孔,紧定螺钉拧入测量芯轴螺纹孔固定百分表,加长测头连接于百分表的测头夹持部分。 采用上述结构后,能使测量芯轴中心位于结构件端面与中心的交点,实现定位与测量基准重合,采用比较法测量原理,利用百分表直接测量出内容腔内圆弧的半径值。 1.1 检具本体设计 检具本体为专用检具主要构架,结构如图3所示,主要有水平测板、竖直测板、轴套以及加强筋构成。 图3 检具本体 1.轴套   2.水平测板   3.竖直测板   4.加强筋  水平测板的工作面与竖直测板的工作面相互垂直,水平测板设有用于校准百分表零位的校准面; 二测板两外端相交处设有轴套,两轴套间有较高的同轴度要求,测量芯轴与轴套呈间隙配合; 为便于观察百分表和设置百分表零位校准面,在两测板都设有开口窗;为防止检具本体变形,在两测板间设有加强筋。 轴套中心在水平方向上位于竖直测板的工作面,在垂直方向上距水平测板的工作面4±0.02mm。 这设计上保证了检具在结构件的右端部定位时,轴套中心与被测圆弧中心同轴,从而实现定位基准与测量基准的统一。 1.2 校准件的结构设计 检具测量前都需要用高精度的标准零件对检具进行校零测量,并将测量百分表进行检定。 被测结构件的测量要素是一内圆弧,通过分析测量检具的结构及被测要素的特点,将校准件与检具本体设计成一体,校准面与转轴定位孔之间距离为70±0.02mm。 检具进行测量工件前,先转动带手把的转轴带动百分表的加长测头转动,使百分表的加长测头接触校准面标准尺寸进行校准测量,之后在把加长测头向内圆弧面方向转动对工件测量。 二、检具操作 将测量芯轴装入检具本体上轴套孔内,百分表夹持部分装入测量芯轴径向通孔; 百分表加长测头接触检具本体水平测板上零位校准面,将百分表指针调整处于零位。 2.2 定位与实测 将检具本体的两测板相互垂直工作面,贴紧被测结构体的端面和外圆扁平面处; 转动测量芯轴,百分表上的加长测头接触被测圆弧表面,即可测出内圆弧半径的实际尺寸。 检具的设计重点针对被测工件的内圆弧要素进行分析并加以解决,利用可转动的测头进行测量,实现了难度较大的内圆弧面尺寸要素的测量; 同时把检具与检具校准件设计成一体式的结构,提高了测量效率,实现内圆弧专用检具的设计,检具最终到达了验收标准。 测量重复性:GR&R≤20%,并在实际应用中得到验证。该检具结构简单实用,对同类零件检具的设计具有一定的借鉴作用。 来源 技术控老袁 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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解决铝零件的加工变形的常见方法

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:铝,加工变形,工艺,装夹 通俗的说,夹具就是六个点(3+2+1:三点定面、两点定线、一点固定),而机加工需要解决变形。常见的铝零件加工变形的原因很多,与材质、零件形状、生产条件等都有关系。主要有几个方面:毛坯内应力引起的变形,切削力、切削热引起的变形,夹紧力引起的变形。 一、减少铝加工变形的工艺措施 1、降低毛坯内应力 采用自然或人工时效以及振动处理,均可部分消除毛坯的内应力。预先加工也是行之有效的工艺方法。对较大的毛坯,由于余量大,故加工后变形也大。若预先加工掉毛坯的多余部分,缩小各部分的余量,不仅可以减少以后工序的加工变形,而且预先加工后放置一段时间,还可以释放一部分内应力。 图1   例如图1所示为大梁零件,毛坯形状如图双点划线所示重60kg,而零件仅重3kg。若按图中虚线所示一次性加工成形,平面度误差可高达14mm,若按图中实线进行预加工,自然时效一段时间后再加工成形为所需要的零件,则平面度误差可以减小到3mm。   图2   图2为某型号穿盖器零件,局部最小厚度仅为3mm,加工前的毛坯厚度为20mm。可以上加工中心用压板换压的方法将零件直接加工到尺寸,但是从工作台上取下来时,零件底部两端会向上翘起,造成尺寸严重超差甚至报废。 图3   所以在加工之前,先在毛坯上开一个应力释放槽,如图3实线位置所示,再从工作台上取下,自然时效1~2h,让变形尽量在此时全部发生。之后,增加一个钳工校平工序将零件校平,则零件在后续加工中变形量会大幅度地降低。 2、改善刀具的切削能力 刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响,正确选择刀具,对减少零件加工变形至关重要。 (1)合理选择刀具几何参数。 ①前角:在保持刀刃强度的条件下,前角适当选择大一些,一方面可以磨出锋利的刃口,另外可以减少切削变形,使排屑顺利,进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。 ②后角:后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时,由于进给量大,切削负荷重,发热量大,要求刀具散热条件好,因此,后角应选择小一些。精铣时,要求刃口锋利,减轻后刀面与加工表面的摩擦,减小弹性变形,因此,后角应选择大一些。 ③螺旋角:为使铣削平稳,降低铣削力,螺旋角应尽可能选择大一些。 ④主偏角:适当减小主偏角可以改善散热条件,使加工区的平均温度下降。 (2)改善刀具结构。 ①减少铣刀齿数,加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大,加工中切削变形较大,需要较大的容屑空间,因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。 ②精磨刀齿。刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前,应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下,以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样,不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。 ③严格控制刀具的磨损标准。刀具磨损后,工件表面粗糙度值增加,切削温度上升,工件变形随之增加。因此,除选用耐磨性好的刀具材料外,刀具磨损标准不应该大于0.2mm,否则容易产生积屑瘤。切削时,工件的温度一般不要超过100℃,以防止变形。 3、改善工件的装夹方法 对于刚性较差的薄壁铝件工件,可以采用以下的装夹方法,以减少变形: (1)对于薄壁衬套类零件,如果用三爪自定心卡盘或弹簧夹头从径向夹紧,加工后一旦松开,工件必然发生变形。此时,应该利用刚性较好的轴向端面压紧的方法。以零件内孔定位,自制一个带螺纹的穿心轴,套入零件的内孔,其上用一个盖板压紧端面再用螺帽背紧。加工外圆时就可避免夹紧变形,从而得到满意的加工精度。 (2)对薄壁薄板工件进行加工时,最好选用真空吸盘,以获得分布均匀的夹紧力,再以较小的切削用量来加工,可以很好地防止工件变形。 (3)使用填塞法。为增加薄壁工件的工艺刚性,可在工件内部填充介质,以减少装夹和切削过程中工件达变形。例如,向工件内灌入含3%~6%硝酸钾的尿素熔融物,加工以后,将工件浸入水或酒精中,就可以将该填充物溶解倒出。   4、合理安排工序 高速切削时,由于加工余量大以及断续切削,因此铣削过程往往产生振动,影响加工精度和表面粗糙度。所以,数控高速切削加工工艺过程一般可分为:粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。对于精度要求高的零件,有时需要进行二次半精加工,然后再进行精加工。粗加工之后,零件可以自然冷却,消除粗加工产生的内应力,减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量,一般为1~2mm。精加工时,零件精加工表面要保持均匀的加工余量,一般以0.2~0.5mm为宜,使刀具在加工过程中处于平稳的状态,可以大大减少切削变形,获得良好的表面加工质量,保证产品的精度。 二、避免铝变形的6种操作方法 除了改善刀具性能以及预先采用时效处理消除材料的内应力之外,在实际操作中,使用恰当的操作方法可以有效避免材料的加工变形。   1、对称加工法 对于加工余量大的零件,为使其在加工过程中有比较好的散热条件,避免热量集中,加工时,宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm,若铣好一面后立即铣削另一面,一次加工到最后尺寸,则平面度达5mm;若采用反复进刀对称加工,每一面分两次加工到最后尺寸,可保证平面度达到0.3mm。   2、分层多次加工法 如果板材零件上有多个型腔,如下图所示。加工时,不宜采用一个型腔一个型腔的次序加工方法,这样容易造成零件受力不均匀而产生变形。采用分层多次加工,每一层尽量同时加工到所有的型腔,然后再加工下一个层次,使零件均匀受力,减小变形。 图4 3、恰当选择切削用量 通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中,背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大,一次走刀的切削力太大,不仅会使零件变形,而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量,又会使生产效率大打折扣。不过,在数控加工中都是高速铣削,可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时,只要相应地增大进给,提高机床的转速,就可以降低切削力,同时保证加工效率。   4、走刀顺序要讲究 粗加工和精加工应该采用不同的走刀顺序。粗加工强调的是提高加工效率,追求单位时间内的切除率,一般可采用逆铣。即以最快的速度、最短的时间切除毛坯表面的多余材料,基本形成精加工所要求的几何轮廓。而精加工所强调的是高精度高质量,宜采用顺铣。因为顺铣时刀齿的切削厚度从最大逐渐递减至零,加工硬化程度大为减轻,同时减轻零件的变形程度。   5、薄壁件二次压紧 薄壁工件在加工时由于装夹产生变形,即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到最低限度,可以在精加工即将达到最后尺寸之前,把压紧件松一下,使工件自由恢复到原状,然后再轻微压紧,以刚能夹住工件为准,这样可以获得理想的加工效果。总之,夹紧力的作用点最好在支承面上,夹紧力应作用在工件刚性好的方向,在保证工件不松动的前提下,夹紧力越小越好。   6、先钻后铣加工法 在加工带型腔零件时,加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件,导致铣刀容屑空间不够,排屑不顺畅,造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔,再用铣刀铣削。或者,可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86940.html 转载请附链接并注明出处

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只用卡盘吗,弹簧夹头了解一下

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:弹簧,夹头,因素,分类 三爪电动卡盘是大多数车床用户的标准工件夹持装置,这种卡盘具有足够的通用性,可应用于多种车削加工。然而,它不是所有加工任务的最佳夹具。弹簧夹头是一种备用工件夹持装置,与卡爪卡盘相似,也用机械力固定需要车削的零件。虽然弹簧夹头所提供的工件尺寸范围没有卡爪卡盘的宽,对于某些加工任务来说,它所提供的与速度、准确度和生产力有关的优势也是极其重要的。 表1 弹簧夹头的优缺点 一、选择弹簧夹头的决定因素 何种夹具的功效更好,做决定时需要考虑几个因素。对于一项给定的车床加工任务,衡量选用弹簧夹头还是卡爪卡盘,需要考虑以下的所有因素。 1.主轴负载容量 车床主轴的最大允许重量基于轴承负载容量,如果夹盘和工件组合的重量太大,轴承有可能超负荷。对于那些存在超出限度的危险的加工任务,这种危险性可能决定人们对工件夹具的选择,卡爪卡盘往往比同等的弹簧夹头的重量大,因此,在需要控制重量的场合,弹簧夹头是恰当的选择。 2.主轴速度 弹簧夹头往往是以非常高的主轴速度进行车削时的较好选择,主要有两个原因: 一个原因与卡盘的质量有关,假定以相同的主轴马力驱动卡爪卡盘和弹簧夹头,较厚重的卡爪卡盘需要更长的时间来加速达到所需的速度,加速时间长将延长工作周期,降低生产力。 另一个原因与离心力有关,因为它随着rpm平方值的增加而增加,所以,在高速切削的情况下,这个数值很重要。例如,将主轴速度加倍,离心力将为原来的四倍。这种力量将卡盘卡爪拉离中心,往往会降低夹持力。但采用弹簧夹头,离心力不会造成明显的影响。因而,在整个加工速度范围内夹持力会更加稳定。   3.加工操作 弹簧夹头在零件的整个圆周施加夹持力,而不是仅在选定的接触区域,因而,可获得很好的同心度,这一点对于二次加工的项目尤其重要,二次加工需要考虑与一次加工有关的精确度,因为弹簧夹头的准确夹持能力强,即使卡爪卡盘用于一次加工时,弹簧夹头也可用于二次加工。带有空心软卡爪的卡盘可达到0.0006至0.0012 英寸范围内的TIR(总读数)重复精度,而弹簧夹头的典型重复精度为0.0005英寸TIR或更好,为了进一步提高二次加工精度,在安装过程中,还可调整弹簧夹头的同心度。   4.工件尺寸 弹簧夹头非常适合直径小于3英寸的工件采用。弹簧夹头对工件的长度有所限制,特别地,弹簧夹头限制机床的轴向(Z轴)行程范围,因为它的长度比卡爪卡盘长。当工件的加工长度差不多需要用到机床的整个可用行程时,大概就要采用卡爪卡盘了。   5.加工批量大小 很大批量和很小批量的加工任务均适合采用弹簧夹头。 在小批量和多种任务的加工场合,弹簧夹头的优势与产品转换时间有关,标准卡爪卡盘的卡爪调换约需15至20分钟,专用于快速更换的卡爪卡盘需要1分钟,而快速更换弹簧夹头的夹头调换只需要15至20秒,在产品变换频繁时,节省的时间累计起来是可观的。 当加工批量大时,可同样累积所节省的与夹持有关的时间,弹簧夹头所需的开合时间比卡爪卡盘的少,通过减少从一个工件转换至下一个工件的非切削时间,削减加工循环时间。   6.工件尺寸范围 弹簧夹头开合更快的部分原因是它的驱动冲程较短,与卡爪卡盘相比,弹簧夹头所适用的工件尺寸范围更为有限。 实际上,弹簧夹头的速度是有弹性的,如果工件尺寸是一致的,弹簧夹头的速度会更快。如果工件尺寸的变化大,可能需要采用卡爪卡盘以适应尺寸范围宽的加工工件。    7.材料类型 对于热辊轧钢材、锻件和模压件,标准卡爪卡盘往往功效较好,因为所有这类零件具有固有的直径变化。另一方面,冷辊轧材料零件往往具有较好的尺寸一致性,因此,适合选用弹簧夹头。然而,缺乏一致的直径测量值不一定构成采用弹簧夹头的障碍,可提供设计用于非圆横截面的夹头,用于夹持制成客户所需形状的模压棒材。   8.次主轴情况 装有次主轴的车削机床经常用于各种大批量加工,在这些应用中,弹簧夹头可显着节省加工时间。它们可在一个工作循环中加工零件的所有面,这些机床常与棒材进料器组合在一起,实现无人值守生产,连续加工工件。在这些应用中,对一个工件而言,所节省的夹盘驱动时间可能是很少的,但在整个生产过程中,每个工件节省时间与加工工件数相乘,累计起来所节省的时间是很可观的。   9.夹盘工具库 当人们在卡爪卡盘和弹簧夹头之间选择一个最合适的工件夹持装置时,考虑第三个选项也是重要的。在许可的情况下,保留两种夹具,从一种更换至另一种可能是最具成本效益的方案。从卡爪卡盘换到弹簧夹头,或反之亦然,通常不超过20分钟。卡爪卡盘可保留在机床上,以处理零件范围不确定的情况。但当机床加工大批量工件,或几批尺寸一致的零件时,采用弹簧夹头所获得的生产力提高,大大超过更换夹具花费时间造成的生产力损失。 二、弹簧夹头的分类 图1是多种样式的弹簧夹头,包括异形夹头,盘式夹头(牺牲掉通孔性能,这就可以夹一些盘类零件),玉米齿的夹头等等。 图1   按照锁紧方式分,可分为推紧和拉紧:图2为标准车床主轴带弹簧夹头适配器的拉紧式弹簧夹头结构,图3则为一种推紧式弹簧夹头结构。 图2  拉紧式夹头   图3  推紧式夹头 如果按照装夹效果分的话,可以分为普通弹簧夹头和定长弹簧夹头。普通结构的弹簧夹头在长度精度上会有损失,在精密加工中严重影响工件的长度精度。所以很早以前就开发出来了定长弹簧夹头。 图4 图4的定长弹簧夹头,可以实现小工件的稳定装夹,不会损失长度精度。主要以拉力进行夹紧。其实就是把一个拉式夹紧的弹簧夹头分成了两部分,锥度部分,可以向后单独运动,从而施加一个向轴心的夹紧力,而抱紧部分则固定,并不随锥筒向后运动。 图5 图5是另外一种结构的定长弹簧夹头。主要靠推力进行装夹。   如果按是否有中心通过能力来分的话,可以划分为通孔弹簧夹头和非通孔夹头。一般来说,通孔弹簧夹头不能装夹太粗的加工件,但是可以装夹长杆类零件。而非通孔弹簧夹头,则可以装夹较大直径尺寸的零件,但是这种夹头不能夹持长杆,无法把加工件伸到主轴通孔里面去。 三、弹簧夹头的使用技巧     欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86939.html 转载请附链接并注明出处

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薄壁套类零件加工如何解决装夹变形

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:薄壁套,装夹,变形 薄壁套是机械加工中常遇到的难加工零件,主要原因是在装夹和机加工过程中容易产生多种变形。为解决工艺难题,本文对其变形的主要原因进行了分析并提出了两种解决方案。 Part.1 薄壁套内孔填充式加工 为解决薄壁套加工工艺难题,通过在薄壁套内孔填充锯末并注水膨胀的创新方法,提高了薄壁套的工艺刚性和加工精度,可满足图样技术要求。 1.薄壁套结构和精度要求 加工如图1所示两种尺寸的薄壁套零件,材料为27SiMn钢。 2.薄壁套加工工艺 工件一的加工工艺路线为:下料→粗车→半精车→万能磨→精车→终检。工件二的加工工艺路线为:下料→调质粗车→半精车→终检。 工件的加工特点为: 1)工件表面的加工分为粗、半精和精加工,加工时采用试切法以内孔、外圆互为基准,反复进行加工。最后以内孔为基准加工外圆,达到图样技术要求。 2)加工外圆采用工艺心轴,结构如图2所示。 3.操作方法 具体加工操作方法如下。 1)调整机床精度达到工艺要求。 2)工件一加工过程:首先将工件内孔加工至尺寸要求,外圆按壁厚适当留量;然后将心轴穿入孔内,填满锯末压实,找正注水后,待锯末膨胀,精车外圆至图样尺寸要求,如图3所示。 3)工件二加工过程:将工件一端车成止口,止口与法兰盘配合间隙过盈0.008~0.012mm,在工件卡头部位内孔、外圆处分别切4mm×2mm卸荷槽,卸下工件,装上法兰盘7,使工件卡头部位成为实体状态。工件装夹如图4所示,将内孔车至尺寸要求,外圆按壁厚适当留量,将心轴杆装入孔内拧紧,填满锯末压实注水,待锯末膨胀后,精车外圆至尺寸要求。 Part.2 典型小薄壁套类零件的加工 对其变形的主要原因进行了分析并提出了解决方案,在其夹具的设计中采用了气压和弹性橡胶,有效地解决了装夹变形的问题。对其他小薄壁套类零件夹具的设计有一定的示范意义。 1.图样分析 如图1所示,典型小薄壁结构零件。材料为Y1Cr17(GB/T1220)不锈钢,棒料毛坏。批量生产。从零件图样要求及材料来看,加工此零件的难度是很大的。壁厚最薄1mm。加工材料为Y1Cr17(GB/T1220)不锈钢,难切削。内径尺寸为10~12mm,公差只有0.01~0.02mm。外径为14~13mm,公差只有0.02mm。两端内孔对称,各有一图1工件个0.5×0.1mm的内沟槽。几处倒角很小0.15~0.25mm。该件壁薄易变形、精度高、结构小、难加工、材料难切削。 2.工艺分析 壁薄是该零件的突出特点。为更好地分析加工工艺过程,要首先分析一下影响薄壁零件加工精度的因素。薄壁零件在夹紧力和切削力的作用下,容易产生变形、振动,影响工件车削精度。由于壁薄工件热容量小,易引起热变形,工件尺寸不易掌握。 (1)受热变形:因工件较薄,热容量小,传导慢,在切削热的作用下,工件温度较高,会引起工件热变形,使工件尺寸难于控制。 减小切削热的措施:减小切削力,车削时需注意控制切削温度的升高,首先通过减小切削变形(切削力)来减少切削热的产生,同时增大刀尖部分的散热面积以及使用充分的冷却润滑液等途径,将切削热及时传散。切削液应选用抗粘结冷却性好的切削液,如含硫、氯等极压添加剂的乳化液;切削液的的供给必须充分。 (2)振动变形:在切削力(特别是径向切削力)的作用下,容易产生振动和变形,影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。 径向切削力位于水平面内,垂直于纵向走刀方向,刀具和工件之间的抗力,使工件发生弯曲。由于壁薄背吃刀量小,在切屑断裂时,刀尖与工件间的抗力是间歇变化的,从而使工件乃至刀具产生振动。 减小振动变形的措施:选用刚性好,功率足够大的机床。同时尽可能提高刀具及工件的刚度,如尽可能增大刀杆截面积,减少刀具的悬伸长度等。 (3)受力变形:因工件壁薄,在夹紧力的作用下容易产生变形,从而影响工件的尺寸精度和形状精度。若用自动定心卡盘装夹薄壁件,零件在三个卡爪夹紧力的作用下,产生变形,造成零件的圆度误差。如果减小夹紧力,在车削时有可能使零件松动而报废。夹紧力的大小,通常采取粗车时夹紧些,精车时夹松些,以控制零件的变形。 为减小壁薄工件的受力变形,常采用开口过渡环或增大卡爪与工件的接触面积的方法。这种方法适用于壁不是太薄且便于内外结构加工的工件。工件由径向夹紧改为轴向夹紧,是薄壁套筒工件常用的方法之一。虽然这种方法使工件产生变形很小,但每加工一个零件都要用螺母锁紧,增加了装夹辅助时间和操作者的劳动强度,降低了生产效率,不能够适应大批量生产的要求,特别是在数控车床上大批量生产类似图1所示的薄壁零件。 要解决该零件加工变形及生产效率问题,必须设计专用夹具。 加工工艺过程如下: 工序一:夹棒料,Φ9.5mm钻头钻孔,粗车内孔→粗、精车端面至要求→粗车外圆→半精车外形→精车外形至尺寸,切断。 工序二:专用夹具装夹,半精车切断端内孔及端面至尺寸→车内槽。调头,半精车另一端内孔至尺寸→车内槽。 3.专用夹具设计 设计如图2所示,壁薄零件形腔加工专用夹具。 通过以上工艺分析知:壁薄零件形腔的加工需用专用夹具。 (1)专用夹具的设计。 定位基准的选择:该工件在前一工序中内孔已钻、外形除切断端的一个倒角外其余已加工至要求。选择Φ(14.3±0.009)mm外圆为径向基准、已加工好的左端面为轴向基准。 夹紧方式的选择:该零件壁厚仅有1mm左右,切削量不能太大,切削力、夹紧力也不能太大,可采用气压弹性橡胶专用夹具。 图2为该夹具的装配图。联接盘与机床主轴相连,结构形式视实际情况而定。密封垫除起到密封压缩空气的作用外,中间20mm的孔与回转气动装置中的压缩空气管相连,压缩空气通过三个对称分布的导气孔作用到弹性橡胶套上,由弹性橡胶套的变形把工件夹紧。夹爪定位孔是当夹具与机床安装好后配作的。 (2)主要零件夹爪的零件如图3所示。 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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