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刀柄评估报告:看看谁的动平衡做的更好

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:刀柄,动平衡,加工,夹具设计 一个高效的加工方案,必须综合考虑刀柄的各种特性,尤其是在高速运转条件下的夹紧力和径向跳动误差精度及其动平衡质量,这样有利于降低刀具本身存在的振动。 有效控制刀具跳动的工艺 刀柄按照夹持种类有弹簧刀柄、液胀刀柄、热缩刀柄等不同形式。这其中热缩刀柄是利用热胀冷缩的原理工作的,用热感应装置使刀柄的夹持部分在短时间内加热,使得刀柄内径扩张,然后立即把刀具装入刀柄内。 加工案例:Φ32合金钢材料 转速:1000rpm 进给:350mm/min 刀柄冷却收缩时,即可赋予刀具夹持面均匀的压力,从而产生很高的径向夹紧力,将工具牢牢夹持住,刀具和刀柄间不介入任何机械夹持部件。热装刀柄可解决高速精加工中极为重要的平衡、振摆精度及夹紧强度等问题。 热缩刀柄的运作过程 热缩刀柄热量来源于感应技术加热。如视频所示,热胀刀柄加热装置具有感应线圈,可以对刀柄中插入的刀具的区域进行精确地加热。 在插入刀具后,需要对刀柄冷却一段时间,这可以通过冷却套加速其冷却速度。刀柄冷却以后依靠其收缩力夹住刀柄。 以热胀冷缩原理夹紧的刀具几乎成为受力非常均匀地一体式刀具,具有很多的优点:径向跳动误差精度很高,可达到3μm以下水平;传动扭矩大,而刀柄的设计相对比较小巧。 ▲夹具侠优选产品-热缩刀柄 (点击图片即可获取技术资料) 热缩刀柄的应用场景分析 根据壁厚,夹持刀具长度,过盈量,热缩刀柄分为以下三种: 1.标准型。 2.加强型:壁厚加大,用于航空航天行业重载强力铣削刀具夹持。 3.轻型:加长薄壁,用于模具深型腔加工。 以HSK63A热缩刀柄为例,利用有限元软件ANSYS,根据热缩刀柄一一刀具配合的夹持力的不同影响因素,分别建立有限元模型,分析结构因素对夹持力的影响,得出热缩夹头和刀具的材料物理特性(见表1)。 各影响因素与夹持力(或接触压力)的相关性如表2所示。其中,热缩夹头的壁厚、配合过盈量和接触长度与接触压力具有正相关性。 增大热缩夹头的外壁壁厚、热缩夹头一一刀具配合的初始过盈量和接触长度,均会增大夹持力;在相同的初始过盈量条件下,内孔较大的热缩夹头夹持力较小;随着主轴转速提高,热缩夹头一一刀具配合过盈量减小,夹持力也会相应减小。切削传热导致热缩夹头温度升高,同样也会减小配合过盈量,从而降低热缩夹头对刀具的夹持力。 热缩刀柄与液压/弹簧刀柄 ▌ 弹簧夹头 主要用于钻头、铣刀、丝锥等直柄刀具及工具的装夹,卡簧弹性变形量1mm,夹持范围在直径 0.5~32mm。 ▌ 液压刀柄 液压刀柄的夹持方式有别于传统刀柄系统,拧紧只需用一个加压螺栓,当螺栓拧紧时便会推动活塞的密封块在刀柄内产生的一个液压油压力,该压力均匀地从圆周方向传递给钢制膨胀套,膨胀壁再将刀具夹紧。 液压刀柄一般可以将径向跳动误差精度和重复定位精度控制在3μm以下。由于刀柄内存有高压油液压力,当刀具被夹紧时,内藏的油腔结构及高压油的存在增加了结构阻尼,可有效防止刀具和机床主轴的振动。 ▌ 热缩刀柄 根据以上可知,热缩刀柄夹紧力大,动平衡好,适合于高速加工。与弹簧夹头以及液胀刀柄相比,动平衡和刚性都较好,标准化的操作带来了较低的使用成本。 ▲刀柄评估比对 这些不同的刀柄系统因为加工原理、加工设计和方式的不同,优势也不尽相同。比如一个刚性较高的刀柄并非适用于所有加工,一个非常适合高速加工的刀柄可能就不能满足其他的一些加工需求,因此准确分析才是形成合理工艺方案的前提。 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/86556.html 转载请附链接并注明出处

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这种不用刀具的金属加工方式,德国人表示“我们不卖”

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:机床,夹具设计,金属旋压,工艺 还记得去年的时候,一系列“德国公司技术被禁止出口”的新闻格外引人关注: 金属旋压?这个看起来不是很常见的技术为何会如此引起重视呢,这就引起了我们的兴趣: 视频中展示了采用金属旋压工艺制作铝制品的过程,铝是可塑性很轻的金属,非常适合使用旋压加工。事实上,许多金属都可以采用旋压工艺。那么,旋压工艺究竟是什么呢? 什么是金属旋压? 旋压成形是借助于旋轮等工具的进给运动,加压于随机床主轴一起做旋转运动的金属毛坯(金属板料或管材),使其产生连续的局部塑性变形而成为所需空心回转体零件的一种少无切削加工工艺。 所以回到开始的话题,金属旋压技术被禁售的原因,是因为它在航空航天工业或核工业等核心技术领域意义重大,旋压也是轮毂的三大加工方式之一,在军工领域同样运用广泛。 ▲旋压技术应用领域 不用刀具的神奇加工方式 金属旋压适用材料: 适用于温性金属板材,例如不锈钢,黄铜,铜,铝,钛等。 设计考虑因素: 1. 金属旋压成型只适用于制造旋转对称的零件,最理想的形体为半球形薄壳金属零件; 2. 通过金属旋压成型的零件,内‍部直径应控制在2.5m之内。 金属旋压成型过程: 步骤1:将切割好的圆形金属板材固定在机器芯棒上。 步骤2:芯棒带动圆形金属板材高速旋转,带有转轮的工具开始按压金属表面,直至金属板材完全贴合模具内壁成型。 步骤3:成型完成后,芯棒被取出,零件的顶部和底部被切除以便脱模。 ▲演示视频 推动变速箱国产化 变速箱这样的关键产品,可以说它的国产化进程大大加强了自主制造能力的提升,而这其中就离不开旋压技术的应用,官方记录片中也表明了这一点: 所以这也许就是德国政府实施禁售的原因吧,毕竟军工、火箭和核这样的技术,需要掌握在自己的手中! 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39239.html 转载请附链接并注明出处

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汽车轮毂轴承工艺的「第3种选择」

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:汽车轮毂,夹具设计,轴承,工艺 轿车轮毂轴承是汽车底盘上的一个重要零部件,其制造精度直接关系汽车整体的质量。根据与汽车传动系统其它元件集成方式的不同,可以分为第一代、第二代、第三代和第四代轮毂轴承。 ▲二代与三代轴承结构 目前,应用较为广泛的是第三代轮毂轴承,它采用了轴承单元和防抱刹系统ABS相配合,轴承单元的内外圈均有法兰,内圈通过内法兰用螺栓固定在驱动轴上,外法兰将整个轴承安装在一起。 ◆ 轮毂轴承制造工艺流程 目前市面上,轴承配套厂商主要加工工艺流程分为两种: 第一种加工工艺:车削工序加工主要集中在工件热处理前。 图1 其优点是高频淬火前的加工工序可统一采用自动生产线加工,缩短了加工时间,提高了加工效率。缺点是高频淬火导致磨削时一些定位面可能发生微小变形,从而影响沟道磨削的精度及螺栓孔位置度,不利于轴承单元运行的稳定性。 第二种加工工艺:车削工序加工主要分布在工件热处理前粗车工序和热处理后精车工序。 图2  工序加工流程 这项方案优点是有效避免了高频淬火对三个定位面的影响,保证磨削精度,同时提高了螺栓孔位置度,进而增加了稳定性和可靠性。缺点则是加工工序较多,加工设备分散,投资成本高。 ◆ 热处理前集中加工的思路 在热处理前集中加工的工艺上,多为粗车工序,其设备为桁架式自动线由桁架机械手和两台数控车床、上下料库、翻转机构和抽检单元组成,可以完成热处理前的粗精车工序。在桁架1v2形式下,一个机械手为两台车床换料,机械手换料时间为16s。 图3  桁架式车床自动线 钻攻工序,由上下料机器人工作站完成,由一台关节机器人配3台立式加工中心组合,上料库带角向定位功能,辅助机器人给立式加工中心上料。三台立式加工中心加工相同工序,可减少自动线的生产节拍。机器人为主机换料的时间为16s。 ◆ 热处理后精车工序加工的自动化设备 热处理后的轮毂轴承法兰面精车加工,由于切削量小,进给速度快,单个工件的加工时间短。一般的自动化设备不能满足轮毂轴承的快节拍要求,目前车床主流自动化设备有两种:桁架式机械手自动上下料、车床外部配关节机器人换料形式。这两种形式都在机床外,在换料时有开关门和多余的移动时间导致换料时间在18s左右。与加工时间相同,效率低,导致生产线节拍不合理。 图4 采用一种新型精车工序自动化设备,应用机内机器人,6轴关节机器人侧挂在数控车床内部,省去了机床换料时的开关门时间,大大的提高了换料节拍。独立的框架设计解决了机床的振动,保证了机床加工的稳定性。 图5 轮毂轴承热处理后,通过传输料道传送到精车自动线,通过翻转机构将工件翻转,到达轮毂轴承加工时的上料状态,然后送入机床内部,机器人机械手抓取轮毂轴承工件,进入等待区域等候,零件加工完,机械手对主机进行工件换料,将加工完的轮毂轴承换下,然后机器人第6轴旋转,将轮毂轴承毛坯料装进主机夹具。机床进入加工程序,在主机切削工件的同时,机器人在机床内部换取新的毛坯料,等待机床加工完成,以上过程循环启动,始终保持生产线22s的节拍。 ◆ 加工用自动化夹具方案 工件通过特定的后拉卡盘夹持滚道面,定位轮毂轴承靠面,保证加工精度,如图6所示。轮毂轴承中心加一路中心出气,保证在加工工件时,中心孔位置产生气体负压,使外部粉尘及铁屑不能进入,以防装卡下一个工件时,产生偏移影响加工精度。 图6  自动化设备夹具结构图 ☝☝获取夹具侠优选产品-热缩刀柄 首发礼包 ◆ 与传统单机设备的优势 采用上述自动化设备与夹具方案,生产线的节拍快,关节机器人给主机的换料时间为7s,整线的生产节拍为22s。7s的换料时间解决了传统人工换料时的疲劳。并且达到了高精,轮毂轴承的右端面精车之后,作为后序磨削工序的基准定位面,因此严控达到右端面到滚道端面的高度差、端面的外径及其圆度。 ◆ 拓展:轮毂轴承的结构与使用 轮毂轴承的生产中,自动化设备应用有重要意义。生产出成品后,轮毂轴承在使用时还需要注意结构以及使用上的一些细节。 ▲一代轴承的安装使用 ▲二代轴承的安装使用 ▲三代轴承的安装使用 最后是一个视频,了解一下轮毂轴承的详细结构: 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39232.html 转载请附链接并注明出处

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先别急着升级机床,立卧可以马上转换为五面加工

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:机床,夹具设计,角度头,五轴 暂时无法升级设备的情况下,不改变机床结构,就实现立卧转换为五面加工,能做到吗? 答案:可以,用角度头 角度头是在数控加工中心上应用的一种附件头,机床安上角度头后,刀具旋转中心线可以与主轴旋转中心线成角度加工工件。使用角度头,无需改变机床结构,就可以增大其加工范围和适应性,使一些用传统方法难以完成的加工得以实现。并且使一些用传统方法难以完成的加工如狭小空间深腔内加工得以实现,同时能减少工件重复装夹,提高加工精度和效率。 角度头怎样与机床主轴连接 角度头主要用于加工中心、镗铣床、立车等机床上,加工中心角度头可以放置刀库中。 ▲与主轴连接 并且还可以在刀库和机床主轴之间自动换刀,就像一把具有复杂特殊功能的标准刀柄;中型及重型角度头需要拥有较大的刚性和扭矩,适用于重切削加工需求,一般通过法兰或自动换头等机构刚性联接。 角度头的应用场合 1.管道内壁或狭小空间及孔内壁切槽钻孔等; 2.精密工件,一次性固定,需加工多个面时; 3.相对基准面,进行任意角度的加工时; 4.加工保持在一个特殊角度进行仿形铣销,如球头端铣加工时; 5.孔中孔,铣头或者其它工具无法探进孔中加工小孔时; ☝点击获取夹具侠优选:角度头产品礼包 6.加工中心无法加工的斜孔、斜槽等,如发动机、箱壳内部孔; 7.大型工件实现一次装夹,多面加工; 8.其他特殊工况。 角度头应用实例 使用角度头时,角度头加工中的后置处理空间坐标变换和非线性误差控制一直是行业难题,此时在进行编程控制时,需要注意很多细节。 在三轴上的角度头应用 在三轴机床上使用角度头,一般是处在大型工件固定困难,且仅需简单加工时。比如覆盖件模具结构件在加工侧销时,如下图所示: 在软件后处理中,可使用切换“机床联动组合”自由切换是使用主轴刀具还是使用角度头刀具编程,并且在角度头程序处理中,可使用圆弧输出,钻孔循环等代码。简化程序代码、降低程序体积、增加程序可读性。 在五轴上的角度头应用 上面提到的三轴角度头应用场景,双摆头的五轴龙门机床也可以达到同样效果,只但显然五轴成本高昂,而且五轴上也并不是不再使用角度头了。 对于很多需要在型腔内进行钻孔、铣槽、铣凸台的工件,角度头必不可少。譬如机匣,此类的回转体零件,经常会使用角度头加工机匣内部特征。 如上图所示,使用角度头进行4+1联动编程,可以在软件中添加角度头功能,实现常规编程与角度头编程使用同一后处理,同一虚拟仿真机床。 ☝点击获取夹具侠优选:角度头产品礼包 角度头加工路径设计的要点 对于角度头的编程使用来说,最重要的还是如何处理正确的G代码,让机床把活儿干出来。 在安装角度头后,一般就不能再使用RTCP功能了,为了使程序能够正确加工,主要有两种解决办法: 第一种是将机床旋转中心到刀尖点的位置关系描述出来(如下图黑色线),然后将值输入到CAM软件中,CAM软件根据刀具实际尺寸,处理程序,在机床加工。 缺点:此方式需要安装好刀具之后,才能处理程序,如果刀具磨损更换,程序还得重新处理,使用麻烦,加工质量不可控。 第二种是定制特殊后处理,在处理程序的时候,不考虑旋转中心与刀尖点位置关系。将相应需要变换的值通过三角函数算法表示出来,然后程序下发车间后,操作者测的旋转中心到刀尖点位置关系之后(如下图黑色线),将值输入到程序头相应的变量中,然后程序就可以正常使用了。在刀具磨损或者调整程序时,只需要调整程序头的赋值变量即可。 以上两种方式中第二种无论是对编程者还是操作者来说,都是一种非常好的解决方案,可完全替代第一种方式。此方式也可完全适用于没有RTCP的五轴机床,无需将刀长带入软件进行后处理,只需要正常处理程序,操作者对程序头变量进行赋值即可。 角度头大大地扩充了机床的使用性能,实现相当于给机床增加了一根轴,在某些大型工件不易翻转或是高精度要求的情况下,比第四轴更实用。在现在市场不景气,添置设备成本高昂的情况下,不失为一种更具性价比的选择。 欢迎点击下方链接 夹具智库 | 夹具标准件 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39230.html 转载请附链接并注明出处

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市面上所有的快换系统原理、案例都在这里了

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:夹具,零点定位,快换系统,机床 从最早始于欧洲厂商,到现在各种不同“版本”的零点定位系统出现,工件快换装置在如今的加工中已经越来越普遍,而它的核心要点在于——保持加工中的零点不变。 由于定位方式简化,零点定位系统带来的结果是大幅降低换装时间和缩短加工流程。为此我们系统将市面上几乎所有“零点快换”类产品盘点如下,看看它们基本原理及使用案例! (文末还准备有免费活动,申请后能更加深入对零点快换装置的理解!) -零点定位系统的基本原型- AMF零点定位系统 系统原理:零点快换类的产品方面,AMF属于基本原型,结构原理也很经典。 零点定位系统属于常锁机构,通气时打开,断气锁死。当给零点定位系统通液压或者气压时,压力会通过活塞压缩下面的弹簧,钢珠会往两侧散开,这时公接头就可取出。当把动力源切断时,弹簧会往上顶活塞,活塞把钢珠向中间收,从而夹紧钢珠。 系统安装在机床的工作台,定位销安装在夹具底面,或者夹具托盘底面,重复定位精度主要通过定位孔保证。装在夹具底面的零点定位接头有三种。 卧加上使用零点定位系统 机械手末端使用零点定位系统,每个夹具都安装有零点定位接头,侧面的接头用于被机械手抓取。 -具有双重功能- 雄克VERO-S VERO-S零点快换系统主要由销钉和模块主体两部分组成,其工作原理是用气使模块张开,夹紧则是依赖内部的强力弹簧,正常工作时不需要接气源。快换系统由不同的模块组成,本体一样但销钉不同,分为定位销、削边销、夹紧销,属于经典的“一面两销”式定位。 零点定位系统的另一特点是双重功能:定位与夹紧同时进行,精度达到5μ以内。短锥形的定位销使得接触型面完全闭合,具备自锁的功能。定位装夹时允许一定的径向偏差与角偏差,对于自动化或者人工上下料都有一定优势。 圆锥形定位销确保最佳定心避免倾斜 模块化系统中具有适用于直接夹持工件以及微小型零件的专业标准模块。 在装配应用中,微型托盘作为载体系统使用,锥形定位销能够防止卡住。 -独特的整体式夹头- 瑞士VB零点定位系统 系统原理: 图中红色部分是专属专利-整体式的夹头。目前市场上零点定位系统的锁紧单元大多依旧是以滚珠式的为主,而使用整体式的夹头的好处如下:稳定性更好;定位精度更高;夹头形式有效防止杂物进入;夹头接触面积大,寿命长;提供的夹持力,拉紧力更大。 VB零点定位系统根据安装的需要可以分为三种型号:法兰型,适合于直接整合到机床工作台、底板和夹具;嵌入型,适合于底板、交换工作台和测量仪器;组合型,适合于柔性的安装。 组合安装方式适用于重载、重型加工领域。 在机械手端安装零点定位系统,实现机械手端功能单元模块的快速更换。 -只使用一种销钉- Zero Clamp 系统原理: 利用零点定位销将不同类型的产品坐标系转化为唯一的坐标系,再通过机床上的标准化夹具接口进行定位和拉紧。气囊通气后,作用于弹簧片上,夹盘处于打开状态拉钉可方便的放入夹紧盘中。 弹簧片提供夹紧力,加载压缩空气松开拉钉,有热补偿功能,重复定位精度0.0025mm,采用HSK空心锥柄定位原理,接口弹性保证零径向游隙,同时保证轴向完全接触。有四种规格的夹头 ,每种夹头只有一种类型的拉钉。 传统的零点定位系统使用了夹紧、定位、补偿三种拉钉,这就造成定位系统在热膨胀情况下通常会发生中心偏移。Zero Clamp将硫化处理的合成橡胶、高精度径向弹簧以及安装在夹紧盘中心可形变的钢制锥环进行组合使用,可以补偿工件在热膨胀过程中造成的偏移。 在铣床工作台中直接嵌入安装的夹紧盘,不损失Z轴方向的加工空间。 -新型零点定位装置- SET零点定位系统 SET零点定位系统具有高精度的中心定位,夹紧时贴合精度<0.005mm,不用担心拉力和侧向剪切力;而且采用了斜楔式机构等,增加拉紧力。 定位器底盘具有集成气体喷射功能,利于清洁。表面圆形凹槽内装有弹簧支撑柱,能固定弹簧、防止弹簧倾斜或倒塌,便于安装。 应用实例: SET零点定位系统重复定位精度﹤0.005mm,能够保持从工位到另一工位、从机床到另一机床的零点不变,在加工中心快换、汽车零件、航空、医疗等领域能减少80%装夹时间。 系统具有的弹簧和自锁功能无需持续连接压力源,压力源切断时可永久锁紧模块,使工件夹紧安全可靠,在四轴、五轴、卧加上都可广泛应用。 零点定位系统的模块化夹持远不止于一个参考基准,还提供了包括定位、夹持以及接口通用等功能,是提高生产效率的最有效的方法之一。不过看案例学习,还是不如自己使用来得直接。既然看到这里,可不要错过夹具侠特别推出的这项福利: 免费试用 新型零点定位系统 夹具侠联合国内知名厂商特别推出了【新型零点定位系统免费试用】活动,文中的SET零点定位系统产品,现在就已经正式开放给大家试用,扫码下方二维码即可免费申请: ▲扫码申请试用 更多零点定位系统技术详情与使用情况,也可直接添加: 微信:bbRichard2018 电话:17326065977 进行实时咨询,我们将在第一时间为您安排免费试用! 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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标准夹具
刀具没问题、参数没问题,那就可能是它有问题

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:夹具,刀柄拉钉,超差现象,制造工艺 假如一个零件加工时发生了超差现象,排除刀具、转速以及夹具夹持等影响因素后,还会有什么可能的原因呢? ▲正在补救的超差工件 问题可能出在一个小部件——刀柄拉钉身上,这个位于主轴与刀柄之间的拉紧元件对于加工同样有着重要作用,发生磨损时会影响产品精度,断裂的话甚至会损害主轴。 刀柄拉钉的工作原理 拉钉一端是和机床卡口相连,一端是和刀柄相连,d部位根据机床卡口的度数卡进去,g部位有螺纹和刀柄拧紧。通过拉杆传递的轴向力以及拉杆接头和拉钉,实现对刀柄的拉紧。 当换刀时,要求松开刀柄,当拉钉安装在普通机床或数控机床的主轴上时,杆体的圆弧接头与拉杆结构的前端连接,拉钉的螺杆接头与伸入主轴轴孔中的刀柄内螺孔相配合连接,实现刀柄在普通机床和数控机床上的使用,使得刀柄既能应用于加工中心上,又可应用于普通机床和数控机床上,提高了刀柄的通用性,降低了生产成本。 刀柄拉钉的制造工艺 拉钉作为精密组件之一,其制造过程的工艺同样很讲究,从下面这个视频我们就可以窥知一二:机器人自动化精加工、热处理、动平衡检测、剪切力测试等都有所展示。 ▲拉钉制造全程视频 拉钉的正确安装使用方法 正确安装需要使用专用的拉钉扳手。如果使用活动扳手或开口扳手,可能造成拉钉根部磨损或拉钉颈弯曲。所以我们在安装拉钉时,需要使用专用拉钉扳手。 ▲专用拉钉扳手 确定拉钉加紧力。根据不同的规格(比如中心出水型)拉钉都有推荐的扭力值。且有三个部位需要我们特别的注意:拉钉头的角度、基准面到此角度的距离、螺纹的形式。 在安装拉钉的时候,要尽量使用拉钉扳手,适当的扭矩可以增加拉钉的使用寿命。当机床的主轴拉爪拉紧拉钉的时候,会在拉钉表面留下小小的印记。出现较深的痕迹,这样的拉钉就应该更换了。 刀柄拉钉的使用技巧 通常我们会认为在安装拉钉时,用力越紧越好,其实这种安装方法是不对的,拉钉过紧的安装,长时间的使用会造成主轴磨损,加工精度下降,严重时造成切削过程中,拉钉断裂造成主轴损坏。 ▲刀柄角度安装不正确 为什么拉钉过紧反而导致加工能力下降呢?因为在拉钉过紧的安装下,长时间使用会造成主轴磨损,加工精度下降;严重时造成切削过程中,拉钉断裂造成主轴损坏;还会使螺栓变形,导致「直径较小处相接」。 ▲刀柄磨损 拉钉的维护同样有技巧。虽然拉钉属于易耗品,容易买到,但是仍需适当储备。对于带有“O”形密封圈的拉钉,应定期更换“O”形圈。拉钉拆下后,应彻底清洗(不能用喷吵或其它微粒清洗方法)。 安装拉钉要用扭矩扳手,扭矩适当可延长其拉钉的使用寿命,也能保证扭矩的一致性,确保加工过程的安全。用于粗加工工序的拉钉应进行磁粒子检验,以便能及时发现表面下的裂纹。 从拉钉的各项功能及使用技巧中可以看出,即使是很小的部件也会对加工精度产生很大的影响。因此追求更高经济效率、更好的精度和稳定性的过程中,千万不要忽视一些小细节。 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
始于欧洲的加工快换装置,国产化以后的使用体验竟然还不错?

关键词:零点定位,夹具快换,加工制造 对于加工制造型企业来说,最重要的指标就是时间——加工用时、停机耗时、完工时间,这些都直接决定着企业整体效率,进而影响企业发展。 ▲零点快换系统减少的时间 从夹具的角度看,换型是导致时间浪费的一大原因。而零点定位系统的广泛应用有效解决了此类问题,它的特点是能保持工件到工位,工序到工序,或机床到机床间切换的零点始终保持不变。这样可以节省重新找正零点的辅助时间,保证工作的连续性,提高工作效率。 ▲零点定位系统结构具有快换性 ▲零点定位系统的多种用途 “零点定位系统免费试用”活动 减少设置时间就意味着降低成本,为了帮大家进一步了解零点定位系统,真切感受其应用效果,为自己的企业所用。夹具侠联合国内知名生产厂商推出了——新型零点定位系统免费试用活动,点击:https://www.wjx.top/jq/43869889.aspx 即可参与试用! ▲免费试用此SET零点定位系统 为什么说大家都应该选择试用一下此款SET零点定位系统,通过现场考察与工厂应用案例追踪等方式,我们发现它的这些优势对企业生产及夹具改进大有益处: "快":达到最大生产率&可用性 最大生产率:使用SET零点定位系统能快速装夹,且调整和检查程序完全可以省去,这样能节省更多的时间用于生产。 机器最大可用性:生产中比较头疼的一个问题是“插单”,即在正常生产下需要临时加入新产品。而零点定位系统的换型优势使得量产中的订单可以临时中断,处理紧急订单,处理完成后可快速切换回原工作任务,不损失工时。 "稳":多项精密检测通过 换型时间降低的同时,产品本身的加工质量也需要保证。经过现场观察与验证,SET零点定位系统可靠性极高,重复定位精度<0.005mm。 同时表面及活塞硬化处理,耐磨损,其寿命即精度检测都通过了严格的标准要求。 "全":多种、全面的应用场景 零点定位系统只需要单一的接触界面,就可适用几乎所有的机床,定位和夹紧一步实现,这也使得它的应用场景全面多样: 多种加工方式 零点定位系统应用在各个领域,卧式加工中心,四轴、五轴加工中心等等,替代传统的装夹方式,节省更多的机床空间,以缩短工件装夹时间、提高效率。 极适合托盘加工中心 零点定位系统具有弹簧驱动和自锁功能,无需持续连接压力源,当压力源切断时集成的弹簧力可永久性锁紧模块,非常适合托盘加工中心,更稳定,更可靠。 灵活的5面加工 零点定位系统可使工件或过渡托盘方便灵活地夹持和移动。快换夹持系统直接夹持工件的另一个好处在于可以灵活的进行5面加工,无轮廓干涉。 全面的应用领域 零点定位已经在重型加工中心、医疗器械、航空航天、快速换模、快换夹持等成功广泛使用。在快速调整工件的同时保证精度小于0.005mm,充分展现了快换与精准的高效统一。 “快换与精准的高效统一”这就是夹具侠获得的SET零点定位系统使用感受,因此在报名免费试用后,您也肯定能获得同样的效果: 扫码立即免费试用新型零点系统 更多零点定位系统技术详情与使用情况,也可直接添加: 微信:bbRichard2018 电话:17326065977 进行实时咨询,我们将在第一时间为您安排免费试用! 获取更多夹具资料。  | 3000份夹具图纸资料点击图片了解更多 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
涨紧自定心夹具的结构,现在可以全掌握了

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:浮动,夹具设计,自定心,自动化 在我们之前的一期分享:看完这视频,我也会做浮动式夹具了,大家对这种“双浮动式”夹具还是很认可的,解决了毛坯外形定位的问题: 本期我们继续分享一种涨紧自定心的下拉式夹具结构,看看它的原理与应用。 涨紧自定心夹具结构原理 此夹具主要用于带定位孔组件的孔中心定心和夹紧,具有原始加工表面的部件可以正中定位,并且可以利用夹紧元件在接触点实现下拉。 定心夹紧元件的特征在于具有较大的设定范围和紧凑的结构高度。 夹紧工件演示 夹具工作时,将工作置于工作台上,安装好组件后,可以采用手动或者液压控制的驱动方式,带动夹紧机构下拉,滚珠结构活动后实现夹紧。 设计结构分析 这个下拉、涨紧、定心对中的具体结构如何,我们从它的设计结构图来看看: 滚珠为矩形设计,较适合与工件接触面为矩形面的情况: 滚珠为圆形设计,较适合与工件接触面为曲面的情况: 看完这些结构全解,你是不是也学会了设计制作这种巧妙的定心夹持装置,快来留言区和我们互动,谈谈你对它的看法把!如果你还有其他想要了解的夹具结构,同样也可以留言告诉我们,下一次我们就对它进行全解!

夹具侠
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欧式气缸VS日式气缸,应该怎么选择?

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:气缸,选型,夹具 气缸是将压缩空气的压力能转换为机械能,驱动机构作直线往复运动、摆动和旋转运动的气动执行元件。选择气缸时,要根据工作所需力的大小来确定活塞杆上的推力和拉力,使气缸的输出力稍有余量。 若缸径选小了,则输出力不够,气缸不能正常工作;但缸径过大,不仅使设备笨重、成本高,同时耗气量增大,造成能源浪费。在夹具设计时,应尽量采用增力机构,以减少气缸的尺寸。下面我们以欧式气缸和日式最常用气缸来做简单的说明。 日式常用气缸的选用 (以SMC为例) 1.压紧缸 普通压紧缸,主要应用于最常规定位器压紧夹具上,常用缸径50、63、80,最常见为63缸径,一般选用125行程以下的,大于125行程的气缸容易损坏。   自锁压紧缸,主要应用在抓手或一些特殊场合的夹具上,行程系列和普通夹紧缸一样,不建议选用125行程以上的。 2.双导向气缸 一般用于伸缩销机构,有时也用于平移旋转/开花销夹紧二次机构的第一级传动上,但是气缸缸径一般要选择63以上的。 3.普通拉杆缸 主要用于日式夹具中推进或摆动装置中。 4.开花销气缸 欧系气缸的选用 (以TUENKERS为例) 1.夹紧气缸 夹紧气缸的选择要根据具体项目来具体说明。 TUNKERS气缸的选择主要应注意以下几点: • K系列为打开角度不可调,需注意标注上具体的打开角度,一般设计时为了设计的统一性建议选取打开角度为105 度。V系列为打开角度可调型,有两个打开角度范围0-45度和45-135 度。 • K 和K2,V 和V2 的注意事项 K和V代表气缸压臂平置,两种系列最大的打开角度都是135度;K2和V2代表气缸压臂竖置,两种系列最大的打开角度为105度。 压臂形式: A10(压臂居中),A11(压臂左偏),A12(压臂右偏) A40(压臂居中),A41(压臂左偏),A42(压臂右偏) 气缸信号控制形式: T00:无控制输出信号 T08:气控 T12:电控 气缸压紧力曲线: 气缸压臂最大重量曲线: 2.伸缩销气缸 单导向伸缩销气缸选用如下两种形式的气缸: SZK 40X40(Z) T00/T08/T12 SZK 63X40(Z) T00/T08/T12 设计时没有特殊要求选用时使用40行程的单导向气缸,不推荐60行程气缸。 双导向伸缩销气缸选用SZK 63 T08/T12(行程默认为40),对于气缸行程有两种的,如果活塞杆可自由旋转,设计时不必考虑对称性,若气缸活塞杆不可自由选装则需要考虑对称性。 特殊伸缩气缸的选择,设计时有时候需要定位块是伸缩的,这时需要选用带自锁的双导向气缸,一般使用SZVD 50 T12。另外由于手气动单导向和双导向气缸在特殊位置操作不方便设计时也可能需要手柄在侧面的气缸。 3.KS摆动气缸的选择 原则上选用KS…2系列气缸,打开角度的选择建议最大的打开角度不要超过105度,角度太大在使用过程中会出现摆动惯量过大的现象,另外设计时需要根据摆动所需的转矩去选择气缸的大小。 4.开花销气缸的选择 设计时一般我们选择以下两种系列的开花销: K…UZ T00/T08/T12(大众项目经常使用的开花销);SZ 50 UZ T31; 开花销气缸一般都需要特殊订购,因为定位销的直径和支承面的地位置每次设计时都是不同的。 5.欧式项目拉杆缸的选择(FESTO) 一般在设计平移机构、摆动机构、连杆机构时也常用到拉杆缸,通常我们在欧系夹具中通常选用FESTO 的气缸,设计时建议使用DNG系列拉杆缸。 以上内容在实际应用中我们还需要对其灵活应用,掌握了本质,才能更好的应用于设计。 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39149.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
螺母和螺栓就要被淘汰了?

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:螺纹,螺杆,膨胀螺丝,夹具 螺栓螺母是最常见的紧固件,在夹具设计中也较为常用。不过有一种叫做super bolt(超级螺栓)的设计被认为是用来取代传统螺母和螺栓的: 什么是超级螺栓? 它的装置可以旋合于一个新的或者现有的螺栓,螺柱,螺杆或者轴上。一旦安置到位,螺栓或者螺柱的实际的张紧,通过简单的手动工具来拧紧环绕主螺纹一圈的顶推螺钉来实现。顶推螺钉均匀地传递预紧力到主螺纹上,从而,也传递到连接件上。主螺纹被纯张力锁紧。 普通螺栓即便加工再棒,中间必定会留0.01mm左右的同轴度误差,这是造成剪切力的根源。 什么是剪切力呢?两个作用力和受力面垂直,且两个力方向相反 超级螺栓圆柱体上有一对“对开套管”,再加上锥形双头螺柱和扩张器 螺栓在拧紧过程中,对开套管会扩张充满内孔 从根本上消除剪切力 super bolt(超级螺栓)应用场景: 垫圈放置在螺纹的中心 确保垫圈不放置在底切的边缘或者配合螺栓的半径范围。 大孔/长孔 一个额外的垫圈或一个大的垫圈是必要的,以传递螺栓负载到支撑面。 材料强度低 当连接件的材料强度较低时,需要用一个厚的,更大的垫圈或附加垫圈。 螺钉尽头的张紧器 一个额外的间隔垫圈可能是需要的,使得张紧器可以接近螺钉尾部。 很长的全螺纹螺杆 一个有一大圈顶推螺钉的张紧器,需正确地通过顶推螺钉来拧紧。 关于超级螺栓与传统螺母螺栓的区别你怎么看,真的能代替传统方式吗?欢迎在下方留言区讨论! 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39148.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
集中解决油缸的使用问题

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:油缸,夹具设计,排气,规定值,不动作,液压 油缸在机械装置中经常用到,应用广泛,下面我们具体来探讨关于它的几个问题: •油缸的发展要求 •油缸设计规划的要点 •油缸使用要点之排气问题 •油缸使用要点之拆装 •油缸不动作或速度低 ▲油缸在夹具中的应用 夹具的使用领域、场合日益扩展,对油缸的作业性能、构造、运用范围、制作精度、外观、资料、实验办法都不断提出新的要求,因此不断推动着夹具油缸的开展和进步。其总的趋势可以总结为: 1.高压化、小型化。高压化是减少夹具缸径向尺度和减轻分量,并缩小整套夹具装置体积的有效途径。 2.新原料、轻量化。跟着高压化、小型化,夹具缸运用环境的考验等,新原料、轻量化也成了解决办法之一。 3.新颖结构复合化。为了适应夹具缸使用范围的扩展,各种新颖结构的夹具缸不断呈现,如自控夹具缸、自锁夹具缸、钢缆式夹具缸、蠕动式夹具缸和复合化夹具缸等。 ▲轮毂自动化卧加夹具的油缸应用 4.高性能、多种类;节能化、耐腐蚀。 夹具油缸规划的设计要点 夹具油缸规划一般结构单一,给人的感觉结构不是很复杂,尤其现在液压夹具油缸的大行其道,使其原有的机械结构大大简化,可是如果规划进程中不加以详细考虑必然会呈现不必要的麻烦: 1.被加工件的毛坯余量。形成毛坯尺寸过大,发生干与。所以在规划之前一定要准备毛坯图。留出足够的空间。 2.夹具油缸的排屑畅通性。规划时因为机床的加工空间的有限性,夹具油缸往往被规划的空间比较紧凑,这时往往就会疏忽在加工进程发生的铁屑在夹具油缸死角处存积,包含切屑液的流出不畅,给以后加工带来很多麻烦。所以在实际之初就应考虑加工进程中呈现的问题,究竟夹具油缸是以进步效率,便利操作为本的。 3.夹具油缸的整体打开性。疏忽打开性,形成操作者装卡困难,费时吃力,规划大忌。 ▲油缸动作困难 4.夹具油缸规划的基本理论原则。每套夹具油缸都要阅历无数次的夹紧,松开动作,所以可能在开始都能达到用户要求,可是加具应该有它的精度保持性,所以不要规划一些有悖原理的东西。即使幸运当下能够,也不会有长久的持续性。一个好的规划应该经的起时间的锻炼的。 5.定位元件的可更换性。定位元件磨损严重,所以应考虑更换方便和便利。最好不要规划成较大的零件。 ▲转角夹紧缸的元件  夹具油缸的设计规划累积经验很重要,有时规划是一回事,在实际使用中又是一回事,所以好的规划设计是一个不断堆集和总结的进程。 油缸的排气问题 油缸在运行后,如果出现爬行现象,那么是否需要进行排气?如果需要排气,那应如何进行操作? 回答是:如果出现上面的情况,是需要进行排气的。一般油缸都有排气口或排气阀,是排气口的话,在一端进油时,要观察另一端的回油管附近,看看有没有丝堵,如果有丝堵,则慢慢松开丝堵,这时会先出气,然后过一会儿会慢慢出油;如果没有丝堵,则慢慢松开回路管的连接口。 如果油缸设置的是排气阀的话,可以松一下油管接头,然后多做几次动作即可排气。但要注意喷油,如果油缸上有测压接头,选用测压接头则更安全,因为它容易操作,一般来讲,排气好在高位,这样效果比较好。 ▲支撑缸的不良动作  如果油缸上这两者都没有,也可以进行排气操作,具体的操作是:先让活塞杆运动到一个方向,停顿一些时间,然后再让它运动到另一方向,再停顿一些时间,如此反复进行,可以排掉油缸中的空气了。 油缸的拆装注意事项 1.拆卸注意事项 •油缸在拆卸前,先要使液压回路卸压,不然的话,当拧松与油缸相连接的油管接头时,回路中的高压油会应压力而迅速喷出,所以,必须先卸掉液压回路的压力,然后切断电源或动力源,待液压装置停止运转后,方能进行拆卸。 •在拆卸时要注意不要对活塞杆、螺纹、缸套内壁等造成损伤,为了不使活塞杆等细长件发生弯曲或变形,可以使用垫木。 •拆卸油缸要按照顺序进行,切记不能顺序颠倒,由于油缸的种类很多,大小也不尽相同,因此其对应的拆卸顺序也有所不同,基本的顺序是先放掉油缸中的油液,然后拆卸油缸缸盖,后,再拆卸活塞、活塞杆。在拆卸活塞或活塞杆时,如果活塞或活塞杆难以抽出,不能用蛮力强行抽出,这样会损伤甚至损坏部件,应查明原因,然后进行拆卸。 ▲油缸结构组成 •在拆卸前和拆卸后,要防止油缸的零部件被灰尘或杂质所污染,应尽量在干净清洁的环境下进行操作,拆卸后的所有零部件应用塑料布盖好,千万不能用棉布或其它工作布。这时还要对这些零部件进行详细的检查,该维修的进行维修,必须更换的要更换,不能将着用。 2.装配注意事项 •油缸在装配前,应对所需的零部件进行清洗和检查,确认无任何问题。 •对于油缸中的各密封装置,要做到正确安装,松紧适宜,过松或过紧都会影响其密封效果,使油缸发生漏油漏气等现象,失去密封的作用。 液压油缸不动作 液压油缸不动作的主要原因是:系统的压力油未能进入油缸,或者油缸的回油管路受阻,在确定系统的油泵能输出压力的前提下,可对油缸的不动作故障做以下检查: ①检查液压油缸的进油回路。先稍微松开油缸进油端管接头,观察是否有油液漏出,如无油液流出甚至全松管接头后,流出的油液很少,且手感压力不够,这说明压力油在前面的管路受阻,故障发生进油回路。可能是换向没有动作、节流关闭、压力不足等等。 ▲液压夹具的油路设计示意 ②检查液压油缸的回油回路。如松开液压油缸的出油端管接头并拧紧进油端管接头后,出油端有大量油液流出,且手感压力较大,油缸还是不动,则可判断故障来自油缸本身,例如油缸的活塞密封件安装不规范或已严重破损、缸筒内腔拉伤等造成油缸串腔,压力油与回油相通而使油缸不动作,或者油缸设计不当,令进油处的启动面积不够,使油缸的启动压力不足以克服油缸的载荷阻力时油缸不动。而稍微松开油缸的出油端管接头,油缸便动作,则大多是回油管路受阻。 油缸运动速度达不到规定值 这种故障是指即使将管路的流量阀全打开,油缸的运动速度也快不起来。其中原因有: ①油泵的供油量不足,压力不够。例如油泵内部零件磨损而使容积效率下降、油泵吸空、电机功率不够等造成油缸所需流量减少而导致欠速。 ②系统漏油,例如管路接头松动、密封件破损、运动副磨损造成间隙过大以及系统内部可能某部位被击穿等造成内外泄漏增大而导致油缸欠速。 ③油缸本身的泄漏,如油缸内部密封件破损或者缸筒变形。油缸盖中密封件的破损造成外泄漏等都可导致油缸欠速。 ④油缸机械变形产生欠速,这种现象多出现在油缸的运动速度随着行程位置的不同而有所下降,多数原因在于装配质量不好而造成的。 ⑤液压系统设计引起的问题。如多缸并联的回路中,油缸最容易产生欠速,这主要由于多缸油口并接而引起相互干涉。 关于油缸的设计规划与使用,还有哪些需要注意的要点,欢迎在下方留言区讨论~ 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39146.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
虎钳也可以搞定异形件加工

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:虎钳,异形件,机床,圆形件,夹具 数控加工做的多了,虎钳肯定用的不少,在工具都已经准备好,机床的工作台也清理完成后,加工前的重头戏就是校直虎钳了: 视频中提到的虎钳使用主要要点有: - 安装前清扫完全工作台 - 选择合适的工具,如氧化铝石块的精细面打磨/检查工作台毛刺,对虎钳接触面也做同样处理 - 使用RP防锈剂防止打磨后的工作台生锈 - 保留两个固定螺栓的一个,进行虎钳较直 - 利用指针来回多次较直以后,再进行锁紧 - 对虎钳在机床内的各轴行程进行测试,确保不与机床产生碰撞 一般我们直接将虎钳放在机床的工作台上很可能是歪的,这就需要我们对虎钳的位置进行调整。有的虎钳需要2个螺栓固定,有的需要4个压板固定,虽然固定的方式不同,但调整的原理基本一样。 首先,稍稍锁紧左右的2个螺栓/压板,然后松开其中的一个。 接着用校表先靠在螺栓锁紧的那一侧,用手轮移动Y轴,在确认校表的球头部分与虎钳的钳口接触后,调整校表的表盘,让校表的指针指向“0”。 然后摇动手轮移动X轴,在移动的过程中,如果看到读数越来越大,而且很可能会超过校表的行程,可以一边移动,一边用橡胶锤敲击虎钳靠近手柄的地方,对虎钳的位置进行调整。如果读数越来越小,则不用担心,可以在移动到钳口的另一侧时再做调整。 重复上面的2个步骤,直到校表在钳口两侧的读数一样。最后锁紧全部的螺栓/压板,并进行最后一次的测量,确认虎钳在锁紧后依然是直的。这样就可以放心加工了。 圆形、异形件的虎钳夹持法 虎钳的准备工作可以以上述分享做参考,这里再拓展下一种异形件的虎钳设计方案。一般的平口虎钳有以下的缺点: 1.夹持圆形及异型工件时夹持的是工件的两条母线,接触方式为两条线接触,零件装夹不稳定,如果增加钳口对工件的压力常常会夹伤零件。 2.如果圆形及异型工件有形位公差要求或是批量生产时,因两个钳口无法正确定位通常无法满足要求。 3.平口虎钳对于异形零件根本就无法夹持。 而根据三点定位原理将钳口设计为可自动调整三钳口结构形式,解决了使用虎钳夹持圆形及异型工件的问题。 设计思路: 参考三爪卡盘夹持圆形零件的工作方式a将虎钳的夹持部分设计成可自动调整的三钳口结构形式。按照零件的大小和形状a夹紧时自动调节三钳口位置,从而满足装夹圆形及异型工件的要求O基本工作原理是1旋转丝杠4,滑块5在丝杠的作下向左运动,活钳口6及活钳口7随滑块一起向死钳口3靠近。在丝杠的作用下3 个钳口一起夹紧工件。3个钳口中有1个钳口的位置是固定不动的另外2个钳口的角度及位置可以随工件外形自动调节,从而满足异型零件的装夹固定。 1.钳身 2.死钳口 3.丝母 4.丝杠 5.滑块 67.活钳口 圆口虎钳结构示意图 圆口虎钳最大的优点在于夹持工件的多样性。不但适用于平板类零件的夹持a 更适合圆形及异型工件的夹持。夹持稳定性好,可自动定位,满足零件的形位公差要求。 12.活钳口  3.滑块  4.限位销  5.压板 图8 连接关系示意图 圆口虎钳的技术难点在于两个活动钳口的设计既要满足自动调整要求随工件的外形而改变位置,又要满足定位稳定性的要求。保证工件装夹的牢固稳定,为此设计将两个活钳口以圆弧面接触的方式安装于活动滑块上。随着滑块的运动,活钳口张合,随着工件外形的变化,活钳口沿圆弧面旋转。以保证钳口与工件表面正确接触,从而实现对各类零件的装夹。 本文链接:https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39144.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
自制工装托板后,发动机箱体也可以有效装夹

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:夹具,发动机,装夹,箱体,零点定位,拉钉 通常情况下,零点定位系统生产商都会提供配合零点基座的托板,以便用户在托板上构建二次工装。 图1 如图1,这些配合零点系统使用的原装托板价格不菲,但却不得不接受高昂的价格。这是为什么呢? 传统的零点定位系统使用三种不同类型的拉钉,即定位拉钉,补偿拉钉和夹紧拉钉。在使用过程中,每一块零点基座都有它对应的拉钉安装顺序。 图2 一旦托板上的拉钉安装顺序发生错误,就会导致加工精度的严重偏离。 图3 托板上安装拉钉的拉钉孔的位置度要求非常严格,200mm的轴心距间隔,尺寸公差必须控制在+/-0.01mm内。这进一步增加了自己制作工装托板的难度。 所以,根据上述两种原因,一般很难自己制作托板,必须以高昂的价格购买原装托板。这大大增加了对零点系统的投资成本。 如何制作一块托板,对工件实现加工呢?这对系统有两个要求:零点定位装置只具有一种型号的拉钉;系统具有柔性接口,能够补偿误差和轴心距。 图4 拉钉不对称排列   图5 并列式组合:两个 三个 四个   图6 拉钉直接固定在工件上 上面都是一些ZERO CLAMP零点定位系统基础上自制的工装托板,下面以发动机箱体装夹举例说明: 发动机箱体装夹案例 1.加工对象:发动机箱体。 图7 2.任务:第一道工序中,加工发动机箱体红色标记面。 图8 3.过程:在托板上设计工装。 图9 托板底面的平面度要求为0.01,连接定位拉钉的定位孔保证在200mm ±0.01的误差范围内。(±0.01mm误差为推荐值,超出误差范围,Zero Clamp系统会为误差做出补偿至±-0.1mm)。 图10 通过定位拉钉,将工装一固定在Zero Clamp零点系统上,完成第一道加工。 图11 图12 同上,在托板上设计工装二,完成第二道工序。 图13 图14 本文链接:https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39142.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
深入企业,现场拆解卡盘、转台、零点定位系统等常见夹具

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 7月8日至9日,夹具侠有幸与行业人士一起参加了杭州千岛拓新进出口有限公司的技术培训交流活动。作为中外合资公司,千岛拓新具有卡盘、虎钳、分度盘、零点定位系统及自动化等多种产品,本次活动也主要围绕这些产品的技术讲解展开。 千岛拓新新工厂 技术交流现场 现场产品拆解 仓储现场 加工现场 装配现场 卡盘拆解与技术讲解 针对卡盘、连接油缸等产品在使用中可能出现的问题,培训老师就卡盘的结构、具体功能展开说明。在实际拆解中,卡盘结构的每一个部件都被详细的拆分出来,进行展示和应用讲解。 油缸拆解 内部结构 转台技术与产品应用讲解 转台作为重要支承部件,可以缩短辅助时间,并且不同设计的结构可以拓展出更多的加工场景,在装夹时提高工艺性。 在转台的部分,首先介绍了四轴主轴轴系和蜗杆轴系结构,对比蜗杆蜗轮、滚子凸轮、dd直驱等不同的设计,拆分结构与原理,更加深刻的了解其功能。 旋转工作台产品应用讲解 零点定位系统讲解 本次交流会还分享了ZERO CLAMP零点定位系统的一些应用实例,在此之前我们也分享过这个只具有一种结构拉钉,也能实现高定位精度的零点系统,配合自动化线达到了颇高的成熟度。 零点定位系统原理讲解 零点定位系统与自动化应用 为期两天的交流中,卡盘、转台、零点定位系统等常见夹具在生产现场的使用都得到了细致的讲解,之后我们将以此次交流的经验为指导,给大家带来更贴合实际的分享。夹具侠也会持续走进更多的企业,紧跟行业先进技术与专业知识,为大家带来报道。 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39132.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
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标准夹具
UG用的不够快?是不是还没建标准库

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:UG,夹具设计,专用,标准件库 专用夹具是批量生产流水线最常用的工装之一,在设计过程中,以UG软件为例,建立专用夹具标准件库可以减少产品设计中的重复性工作、提高效率。下面将介绍UG建立专用夹具标准件库的步骤、标准件库的参数化建模、标准件库的调用等。 标准件库的开发方式 UGNX 环境下标准件库的开发方式有关系表达式法、部件族法、编程法、用户自定义特征法。关系表达式法和用户自定义法较为简单,但调用时十分不便,且没有图形显示,没有达到提高工作效率、节约重复劳动的效果。部件族法可以通过参数的选择直接得到系列标准件中的任一零部件。 在标准件库建立的过程中,首先需要建立标准件模板,利用UG 表达式功能实现参数化建模,建立标准件的几何模型;然后利用UG的部件族功能,创建由参数驱动的一系列标准零部件。在调用标准件库时,只需要修改主参数,即可得到其他几何特征的参数,从而实现控制零件的几何形状及尺寸。 标准件库的建立步骤 (1)确定尺寸参数:以《现代夹具设计手册》为标准件建立依据。以V 型块为例,其尺寸结构如图1所示。 图1 v型块尺寸规格 (2)标准件模板的建立:使用参数化设计建立专用夹具标准件零件模板,打开【表达式】命令,根据书中所示主要几何参数,在表达式中设定好各变量的表示,再输入各变量的值,得到如图2所示的表达式对话框。 图2 表达式对话框 修改完表达式,保存文件。此时只需将表达式对应参数重新设置,即利用编辑参数功能,即可方便生成其他尺寸的标准件。再使用所定义的参数,通过各种草图和特征创建模型,v型块三维模型如图3所示。 图3 v型块三维模型  (3)创建部件族:选择【工具】/【部件族】命令,选择需要变化的参数添加到列,创建部件族电子表单,如图4所示。根据设计手册中对应的参数值填入excel表格中完成创建,如图5所示。 图4 部件族对话框   图5 v型块参数表 (4)建立标准件库:选择【库管理】/【新建库】命令,打开所创建的标准件模板所在文件夹。 (5)编辑交互界面:在成员选择框内,选中所要编辑的目标标准件,右键单击选择创建KRX 文件,如图6所示。 图6 KRX文件生成 (6)调用重用库:在UG装配模式中,点击并拖动目标标准件至工作区空白处即可完成其调用,如图7所示。 图7 v型块标准件调用 3 标准件库在夹具设计中的应用 针对图8所示阀体底部4-Φ7的底孔,利用标准件库设计的专用夹具三维结构如图9所示,生成的工程图及其标题栏如图10所示。 图8 阀体   图9 阀体三维结构   图10 阀体工程图 以上利用部件族方法建立基于UG的专用夹具标准件库,这种方法生成的标准件可利用人机交互的方式方便地生成相同规格标准件,从而避免了设计的重复工作量,使设计者集中精力于创新设计。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/39105.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具咖
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标准夹具
使用液压缸要考虑的10大要点,千万不要忘了先进行试验

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 最近有老铁私信夹具侠说:“新装配上的液压缸在工作时出现干涉现象,是什么情况”,并让我们推荐一款合适的液压缸。 首先,先来分析一下运作时出现干涉现象的原因。 工作中运行中出现干涉现象是因为液压缸两端铰接孔中心线不平行,而这又是液压缸两端铰接孔中心线与活塞杆中心线不垂直和活塞杆两端受力不在同一直线上造成的,而这又会容易使活塞杆受侧向力弯曲变形,在使用中可能装配液压缸时也会比较困难。 这是给他推介的一款涨紧下拉缸。 相比于一些标准的涨紧下拉缸,它有一个新的设计要点:偏心型的产品阵容。 在与工件、夹具、刀具等产生干涉时,可使用偏心型涨紧下拉缸有效回避各种干涉的现象。 为了让大家对于选择市面上的多种类型的液压缸不再迷茫,这里以标准的涨紧液压缸总结出了10点使用和选择液压缸的要点。 1、用于Z轴向定位的基准面在夹紧时应紧靠工件 装置的法兰上面是工件的着座面,用于进行Z向定位。 夹紧时应使工件与整个着座面接触。如果工件与着座面存在未接触的部位,则应根据夹紧力和着座面积计算接触面压力,在不至于使工件变形的条件下使用。 2、检测密接状况看着座确认机构 夹紧(锁紧)动作将工件按压在着座面上,着座确认机构即会检测其密接状况。 具有工件提升功能的涨紧下拉缸,在装卡工件时(供给夹紧油压前),工件提升面会因内置蝶形弹簧的作用力而上升,使工件下面与着座面形成约为0.2mm的间隙。 3、应重视组合使用的精度问题   装置的夹紧部具有浮动功能(每个油缸±0.05mm)。 与其他定位夹紧缸/定位缸组合使用时,或者使用多个涨紧下拉缸时,应考虑夹紧缸安装孔之间的间隙精度和工件孔的孔间距精度。 4、关于夹紧力不足的问题   夹紧力即是将工件按压在着座面上的按压力。 使用前应进行夹紧试验,将供给油压调整至最适当的压力。如果在夹紧力不足的状态下使用,则会导致工件脱落等事故,所以在设计的时候一定要给足夹紧力。 5、工件孔尺寸、坡度角、工件硬度 6、需要夹紧试验来调整油压的必要性 工作孔周边存在薄壁部位的情况下,在进行夹紧动作时往往会造成工作孔变形,进而导致夹紧力达不到规则值。 使用前请进行夹紧试验,将供给油压调整至最适合的压力。 如果在夹紧力不足的状态下投入使用,则会导致工件脱落等事故。 7、喷气清洁、着座确认用供气口的通口 应始终对喷气清洁用供气口、着座确认用供气口保持供气状态。 如果在切断供气的状态下继续使用,冷却液及切削粉尘等会侵入装置内部,导致油缸动作不良。 8、关于释放工作 在释放时出现新工件提升的动作,在横向安装的状态下使用时,建议在外部设置预夹紧机构防止工件的掉落。 9、关于装卸状态引发的问题 请注意:装卡工件时切勿使工件出现浮起或倾斜等现象。如果在工件浮起或倾斜的状态下实施夹紧工作,就会引发工件孔变形或油缸破损等事故。 工件的装卸作业也必须在所有的夹紧缸完全释放的状态下进行。 如果在夹紧动作状态下以及释放过程中实施工件的装卸作业,就会导致夹紧缸破损或工件脱落事故。 10、设置粗导销的重要性 如果在工件倾斜的状态下实施工件装卸作业,就会产生卡滞现象,导致夹紧缸破损或工件脱落等事故。 与其他定位夹紧缸/定位缸组合使用时,应考虑定位夹紧缸/定位缸的安装孔的孔间距精度以及工件孔的孔间距精度,并在此基础上设计粗导销。 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/1494.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

masiman
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标准夹具
这几种不同场景下,应该用哪种「真空夹持」方案

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 对于用常规夹具无法固定工件的场合来说,采用真空夹持系统无疑是一种合适的选择,尤其是在处理薄壁零件或非磁性材料的时候。面积大的部件在这种夹持方式下可以达到无振动和平面平行的状态。   图1 带有自动压力装置、用于夹持大规格铝板的可控型真空夹持装置   真空夹持对于特定工件形状的多面加工,只需两道夹持工序,可以节省很多时间,实现更为精确的部件加工。由于达到无振动的加工,刀具使用寿命也得到了极大延长。   真空方案应匹配加工工艺 要想成功应用这种工件夹持方法,仅仅采用一个夹持板和一个真空泵是不够的。首先,除了要考虑到一些物理特性(如气压)之外,还需要顾及到其他一些机械因素,如夹持面的粗糙度和表面特征等。   同样,在选择夹持系统时,真空面与加工方式和切削量之间的关系也值得关注。在选择真空夹持系统时,还必须注意材料强度、工件形状和尺寸,以及加工工艺(铣削、车削和磨削等)其他因素。   图2 针对铣削和镗孔加工,一种专用真空夹持装置对高合金钢板进行夹持   真空夹持系统必须与工作环境相匹配。相关的问题首先便是使用何种加工设备和何种刀具的问题。此外,是采用冷却润滑剂加工,还是采用干式加工,这也需要加以考虑。如果采取冷却液加工,则在一开始就排除了带有孔隙表面的刀片,这是液体很容易滞留在孔隙里。而在一定条件下,其他系统并不容易实现合适的冷却。   如果选择特定的真空夹持系统,则设备的参数必须调整到相应的状态。在工件表面较小时,特别要注意应该选用直径小、转速高和进给量合适的刀具。   同样,所采用的刀具对加工作业也有着很大的影响。对于一部份刀具来说,也可以同时加工工件的侧面和边缘(五面加工)。为了防止发生侧向偏移和确保安全,可以设置相应的堵块。如果是五面加工,则可以取消堵块。   针对不同的使用场合需要不同的真空夹持系统的特点,有很多各式各样的真空夹持板可供选用:格栅真空板、槽式真空板、带孔格栅真空板、空隙面真空板、真空圆形卡盘、可加热和冷却的真空卡盘和组合式液控或气控真空系统等。所选用的真空生成装置及其附件必须与使用场合相匹配。   图3 带有垫板的格栅真空夹持板可以实现板式工件的铣削   难切削的加工场合——格栅真空夹持板 格栅真空夹持板是一种传统型的夹持装置。它主要适用于难切削的加工场合,例如磨削、铣削和车削,既可以夹持和固定小型工件,也可以夹持和固定大尺寸的工件。但是,工件最好不要出现贯穿性的钻孔。真空板具有不同的格栅间距,对于特殊的加工场合,一种真空板也可以设置两种不同的格栅间距。针对小型工件,建议采用相应较小的格栅间距。   工件面积可以小于夹持板的面积,但是夹持范围则需要通过密封带进行限定。这种做法的好处是,工件夹持面上的较小不平整性和凸面可以得到补偿。格栅真空夹持板往往也是任何特殊技术方案的基础,它经常与适配板或适配垫一起连用。尤其是所谓的蓝垫具有特别的材质特性,可以改善加工流程中的定位安全性(图3)。夹持力所需的摩擦值通过蓝垫的防滑效应而得到极大的提高。   图4 设有橡胶适配垫的槽式真空板和被夹持的工件   固定复杂的工件——带有垫板的槽式真空板 槽式真空板装置虽然也可用于铣削作业,但是它与格栅板相反,更适合于较容易的加工场合,其中也包含电路板的镂空作业。由于槽式真空板可以与可重复使用的胶皮适配垫一起使用,因此很适合于对复杂外形工件的夹持,例如带有裂口的工件。针对不同的加工参数,可以提供相应不同的橡胶适配垫。   非磁性薄壁件——模块化真空板 在需要通过非磁性薄壁工件对其内外部轮廓进行铣削的加工场合(图5和6),如大尺度的轻金属工件可以采用真空系统进行夹持,该系统由模块化的真空板构成,板上面铺设有塑料垫。   图5 针对大面积工件的加工,多块塑料垫板可以拼装起来   使用这种塑料垫,可以实现对工件的贯穿式铣削,只要工件剩余面积仍覆盖住塑料垫,则不会发生真空损失。真空板的模块化结构在需要时可以用多块板拼成较大的夹持面积。   真空生成装置 在真空夹持技术上,除了对真空板选择之外,真空生成装置也非常重要。泵的大小规格应与工件规格呈相应的比例,根据各种使用场合,采用不同功率等级的真空泵。   在选择合适的真空泵时,要注意真空板与泵抽吸量和抽吸力之间的相互比例关系。真空夹持技术可以优先用于敏感材质薄壁工件的加工场合。与传统夹持方法相反,采用真空夹持技术时,必须测得相应的参数,与各个使用场合相匹配。   图6 采用塑料垫板加工贯穿缺口 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1401.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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如何准确设计回路,以控制油缸速度

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 油压支撑缸主要有以下几种类型:   ●油压上升型     ●弹簧上浮型     ●无活塞杆中空型     在设计过程中,控制油缸动作速度的回路需要注意很多细节。如果回路设计有误,会造成装置的误动作和损坏,所以下列的设计思路需要谨记。   1.单动缸的速度控制回路 弹簧复位式单动缸如果释放时的回路流量太小,将引起释放动作不正常(脉动或停止动作),或导致释放时间异常的长。因此需使用内置单向阀的流量调整阀,只对锁紧动作时的流量进行控制。另外,对动作速度有限制的油缸(旋转缸、小型外螺纹式单动油缸等)进行控制时,尽可能在每个油缸上均设置流量调整阀。     如果在释放时,因释放动作方向存在负载而可能导致油缸受损,可以使用内置单向阀的流量调整阀,对释放侧的流量也进行控制。(旋转缸释放时压板重量负载对油缸的影响也属于这种情况。)     2.复动缸的速度控制回路 对复动缸进行速度控制时,需将夹紧侧和释放侧都设置为回油节流回路。采用进油节流回路进行速度控制时,易受油压回路中混入空气的影响而难以实施控制速度。       但是,采用回油节流回路进行速度控制时,在设计液压回路时需考虑以下因素。 ①在同时使用复动缸和单动缸的系统中,原则上不要在同一回路中进行速度控制。否则,可能会导致单动缸的释放动作不正常或释放动作时间的异常得长。     同时使用单动缸和复动缸时请参考下示回路。 •将控制回路各自分开。     •设法避免复动缸控制回路的影响。但是,通向油箱的管路存在背压时,可能会出现复动缸动作后单动缸才动作的现象。     ②在回油节流回路的情况下,受供油量的影响,油缸动作过程中可能会出现回路内压上升的现象。用流量调节阀预先减少油缸的供油量,可防止回路内压升高。尤其是在设有顺序阀或动作确认压力开关的系统中,当回路内压上升并超过设定压力时,系统将无法动作。   本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1400.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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让三爪卡盘实现六爪夹持的方法

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:卡盘,五轴,加工升级,夹具 升级加工能力最直接的方法是升级设备,但是仍需要加工中各个部分相互配合。比如已经拥有一台5轴DMG机床,拥有了加工直径840mm、长500mm、最大重量600kg零部件的能力,生产各种各样包括圆形、矩形、几何形状不规则零件。传统的三爪卡盘就不能满足需求,需要寻找一个安全、快速和灵活的夹紧方法来确保新机的高效运行。 ▲四爪浮动定心卡盘 浮动夹持方案 下面这组产品的夹持方式值得借鉴,针对易变形零件和多样化的组合夹紧工件,通过卡爪和组件的结合,浮动定心夹紧专利,可解决矩形和几何不规则的零件定心加工问题。 ▲用于定心浮动夹持 ▲易变形零件夹持 ▲夹持方形、圆形、非对称零件 易变形薄壁件加工 薄壁零件夹持变形问题的解决办法中,增加夹持点数量是其中一种。如果说有一种简单的方法,能在不更换卡盘的前提下,使卡盘的夹持点数量增加一倍,有可能吗?                                                    与浮动卡爪集合后可以让传统的三爪卡盘轻松实现六爪夹持,而且可以在很大尺寸范围内快速调整夹持直径,既减小了工件的变形,又节省了夹持工件的时间。 六爪及八爪夹持 浮动卡爪系统的适用对象包括外表非正圆零件或热处理后变形的零件。通过使用后让传统三爪卡盘能够实现六爪卡盘的功能。整体滑座的机械浮动机构实现了六点浮动的可靠夹持,有效的降低了工件的变形。而其夹持直径范围还可以在很大范围内调整,以适应不同尺寸工件的夹持。 而在四爪浮动定心卡盘上使用浮动卡爪,则可实现薄壁工件的八点夹持。此时工件的夹持变形量可以减小到三点夹持时的几十分之一。 变形量对比 通过工程软件模拟工况受力分析: 三爪夹持时,工件变形后内圆圆度0.365mm: 四爪夹持时,工件变形后内圆圆度0.105mm: 由此可以看出,夹持点的数量越多,薄壁零件的变形就得到了有效控制,这种浮动卡盘+卡爪的组合形式不同于三(四)爪卡盘单一的夹持性,通过组合实现了传统方形、圆形、异形件以及易变形薄壁件不同方式的夹持。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1397.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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多重夹持理念:多达16个模块、还可单独控制

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:模块化,夹持塔,夹具系统 制造企业在委托加工中,需要克服工件日益多样化和需要整体加工等问题,实现更高的灵活性。模块化结构的夹具系统是一种很好的技术解决方案。这种夹具系统很适合于多面加工流程中的多重夹持。与传统夹具系统不同的是,这种呈模块化结构的夹持位还附设有辅助性的车削单元,因此,即使是中等批量或小批量的工件加工,也可以达到与作业流程相匹配的合理加工,从而降低工件的加工费用。   图1 柔性夹具系统的模块有压力钳、拉力夹钳、双腭卡盘和三腭卡盘以及零点夹持系统等结构     多模块、单独控制 新型夹具系统的各不同夹具模件可以单独控制,由此在多面并行加工作业中,多重夹持流程就变得更具效益性。这种模块化结构的夹具系统既适合于大批量加工也适用于小批量生产。   图2带有四个夹钳模块和T形槽夹持面的夹持方块   在工件加工数量较大或是大批量的加工场合,加工中心的夹具系统完全可以实现全自动上料。在生产设备上使用托盘换装装置也是可以的。 图3带有四个双腭卡盘和T形槽夹持面的夹持方块   采用这种模块化标准系统可以很好地适应各种特殊的加工要求。所提供的夹具模件可以有压力夹钳、拉力夹钳、双腭卡盘和三腭卡盘以及零点夹持系统等。各种单独构建的用于夹持特殊工件的夹板有很多种类型可供选用,由此可提高夹具系统的使用灵活性。通过对夹持模件的独特配置,可以在加工循环中对各种不同的工件进行加工。   夹具系统的个性化加工 降低加工费用和提高质量水平这两者并不矛盾。工件夹持在很大程度上决定了工件加工的经济性和质量水准。针对工业化部件加工,绝大多数都采用夹持塔或夹持桥。此类夹持装置根据不同的工件大小,最多可以夹持20个工件。除了虎钳设备之外,还经常采用可以实现自动上料的零点夹持系统。但这种常规方法无法达到快速的换装,而只能采用手动的方式对工件进行夹持。此外,采用这种方案也无法实现工件的旋转运动。   图4带有八个可调控夹持模件的夹持塔   不同的是,模块化的夹具系统,在夹持塔的各夹持模块上通过可单独调控的C轴转动,可实现工件的五面整体加工,而无需费时的手动换装。每个夹持点均不相互影响并可通过齿环自行进行旋转和准确定位。从而达到极大降低换装费用的效果。   带有弹力的夹持可以确保安全,同时也可以达到降低能耗的效果。夹具的松开则采用液压方式或机械方式。夹持模件的机械构件处于一个结实的铸腔内,由于夹持模件的凸缘很小,因此工件的突出长度也相对很小。光滑的外表面非常有利于切屑的排放。   图5带有12个夹持模件的夹持桥也可以被扩展到16个夹持单元   夹具系统可以是带有4~12个夹持模块的夹持桥或夹持塔(图4、5),甚至可以扩展到16个夹持单元的夹持方案,并利用一套SPS控制系统对夹具系统进行控制。与设备上一级数控系统的通信则通过Profibus或E/A数据交换来进行,各种不同的能源导入系统均可与现有的生产设备进行匹配,把一种现有的简单加工设备与新型的灵活夹持系统进行组合搭配,从经济性的角度上看,是一种无需重新购置一套复杂多轴机床的替代方案。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1387.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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浮动夹具:孔加工神器

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 机械加工过程中,孔的加工一直都是整个加工工程中的重点和难点,通常会用到钻头、钻夹头、铰刀,珩磨棒等加工刀具,浮动夹具一般业内说的比较少,但常常听工人师傅说浮动夹头,那么什么是浮动夹具呢?     浮动夹具(Floating holder)是指工具可以沿平行于工具轴线的轴向浮动或沿垂直空间内角度摆动或同时具备这2种浮动。   为什么要使用浮动夹具?      在机械零部件制造过程中经常有大量的高精度、高表面质量的孔加工需求,而孔加工一直都是机械加工中的难点和重点,钻孔,铰孔后使用高精密珩磨加工无疑是一种最重要和最常见的加工方法。     在单冲程珩磨工艺中,对精度保持高水准加工的同时,还要在单次往复中完成包括表面粗糙度,圆柱度等一系列精度的加工,其本身对主轴和工件的直线度要求也颇为高。如果是采用珩磨专用机,因为专用机特殊的浮动主轴和追随马达的装配,所以一般情况下使用高品质的万向节即可实现高效率单冲程珩磨。     加工中心的性能提升 虽然国产机床的制造商们在不断努力提高产品质量和精度以满足各种精度的需求,但机床的主轴和待珩磨的孔之间的直线性还是很难达到,因为这涉及到厂商几十年的研发水准,以及机床中任何一个零件的上下游供应链水准问题。我们不可能要求一台国产十几万的机床或加工中心,达到它们三倍售价的进口机床同样水准;所以要使内孔达到很高的圆心度、圆柱度仍然是个非常棘手的问题。     另外,导致主轴与工件直线性差的另一个重要的也是最难解决的原因是机床轴承的发热导致主轴的同心度偏差,这几乎是个不可消除的因素。要取得孔和机床主轴的高精度的同心度,就要使珩磨棒很完美的伸进孔中并且保证不受任何径向力,浮动夹具正是为此类情况设计的,同时浮动夹具还补偿工件安装、珩磨棒等在水平轴向或在垂直空间内的误差。所以无论是国产机床还是进口高精密数控机床,浮动夹具对孔的直线度和圆柱度的提高都是决定性的。     浮动夹具的特点 •径向振幅抑制在5μm以下 •投资少却能进行比以前更高精度的加工 •工具更换时间减少,提高生产效率 •消除因切削抵抗产生的偏差 •抑制品质不稳定,减少不良品和修复工件 •纠正前工序的孔加工偏差     浮动夹具的应用 浮动夹具应用加工机械:钻床、立式加工中心、珩磨机等。 应用工具:金刚石珩磨棒、铰刀、丝锥、滚光刀等。 应用领域包括:汽车发动机、船舶发动机以及液压、医疗、能源、航空等各个领域的机械零部件制造中。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1364.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

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除了这10条,支撑缸使用还有哪些重要经验?

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:油压,使用,设计,支撑缸 油压支撑缸作为设计中使用最广泛的标准件之一,有着很基础但同时很重要的功能特性,下面整理了10条设计注意事项与大家分享,如果你有更多的经验,欢迎留言告诉我们油缸使用要点的第11条、第12条……   1.确认规格 对向使用支撑缸和夹紧缸时,所使用的支撑缸支撑力应是夹紧缸夹紧力的1.5倍以上。     2.根据需要设置工件的临时固定装置 对轻型工件使用多个支撑缸时,柱塞弹簧力可能会超过工件重量,将工件顶起。   3.柱塞上必须安装接触螺栓 必须在安装有接触螺栓的状态下方可投入使用。无固定柱塞弹簧的部件,柱塞就无法上升。接触螺栓上必须安装O形密封圈。否则冷却液等异物就会侵入到缸体内部,导致动作不良等故障。     4.焊接夹具需要注意保护柱塞的表面 若喷溅溶液溅落在柱塞上,会导致柱塞的滑动不良等故障,从而无法获得正常的支撑功能。   5.通过调整供油量调整柱塞的动作时间 •标准:全行程动作时间为0.5~1秒左右; •与单动缸一样需要考虑释放时的速度会有所下降,使用带有单向阀的流量调整阀(进油节流); •如果柱塞的上升速度过快,会造成柱塞接触工件时出现反弹的现象,并可能在柱塞与工件之间产生间隙的状态下实施抱紧动作; •流量调整阀的启开压力过高,释放时柱塞就无法复位。     6.正确的设置呼吸口 支撑缸与单动油缸一样需要进行呼吸。呼吸口应设置在不受切屑和冷却液影响的地方。配管型上的换气阀仅适用于干式切削加工等不存在冷却液的环境下使用。冷却液侵入缸体内部,有可能导致支撑缸不能正常动作。   应用范例: ①呼吸口采用板式连接,将其引伸至不受切削屑、冷却液影响的场所进行呼吸。     ②进行外部的配管施工。在有冷却液飞溅的条件下,无法进行板式连接作业时,应将呼吸口移至不受冷却液影响的场所。       ③配管型上的换气阀。应按下图所示姿势,且在避免冷却液直喷的环境下使用。     7.注意防止承受偏心荷重或分力的作用 如下图所示的使用方式,会导致变位量的增加,荷重过大时,有可能导致内部零部件的损坏。     8.设计制作接触螺栓时需要注意重量 接触螺栓的重量应在柱塞弹簧力的30%以下。为防止因柱塞的滑动阻力、弹簧的特性等因素而产生偏差,应尽可能降低接触螺栓的重量。      9.无活塞杆中空型注意事项 •不能在未安装活塞杆的状态下供给油压。否则筒夹变形会导致释放动作不良。     •常时应在安装有柱塞状态下放置或使用。中空状态的放置及动作会导致异物或切削液的内部侵入而引起油缸动作不良     10.支撑缸(外螺纹型)安装施工 安装时必须使支撑缸的底面与安装孔底面保持水平密接,并且使底面承受载荷。如果采取下图所示安装方法,底面并未承受载荷,会导致变位量的增加及设备的破损。   错误①:因拧紧邻接的螺母导致支撑缸升起,基座底面未能承受载荷。     错误②:基座底面接触部未能保持水平,产生缝隙,导致基座未能承受载荷。在这种情况下进行紧固,会导致产品损坏。     错误③:需承受载荷的配管座浮起,导致配管座不能承受载荷。     正确示例:   本文链接http://www.cwjoin.com/Forum/edit/1358.html 转载请附链接并注明出处。 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系。

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