热门 最新

非标夹具
随形注胶及钳工式工装夹具如何设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:随形,钳工式,工装夹具,夹具设计 今天夹具侠与大家分享两种随行夹具的设计理念,和老铁们一起探讨针对异形零件的随行工装夹具如何提高效率,并使工件在随夹上的定位夹紧变得更为可靠。 一、叶片随形注胶夹具 1.1 传统夹具存在的问题 目前,多数叶片叶身型面通过精锻已经能达到精度要求,叶片只需机械加工榫头和叶身进排气边缘。传统夹具大多采用对榫头部分装夹来进行加工,叶片榫头相对于叶身部分小得多,这样“以小定大”的装夹方式,放大了加工误差,增加了加工难度,精度不易保证。同时,由于叶片材料难加工,切削力大,叶身易产生变形,使加工精度难以保证。 1.2 随形注胶夹具的结构和工艺 针对精锻叶片传统夹具存在的问题,设计制造了一种新型随形注胶夹具。结构如图 1 所示。 主夹板 5 和副夹板 6 后端合围形成用于装夹叶片 2的注胶空腔,尺寸小于叶片叶身宽度,以便将进排气边缘暴露在外用于加工。前 V 形块 1、后 V 形块 8 固定叶片初始位置,通过姿态调整螺钉 4 调整固定叶片角度,通过叶片轴向定位块 3 定位叶片轴向位置。 叶片调整固定后,用密封材料对注胶空腔进行封闭(可采用铜皮封闭,铜皮与夹具间缝隙用橡皮泥密封),只留一处注胶口,然后从注胶口向注胶空腔内注胶(工业用导轨胶),使胶填充于主、副夹板和叶片之间。叶片和密封材料在注胶前涂脱模剂,待胶凝固后拆除密封材料形成装夹有叶片的夹具。 图 1 随形注胶夹具结构示意图 1.前 V 形块 2.叶片 3.叶片轴向定位块 4.叶片姿态调整螺钉 5.主夹板 6.副夹板 7.胶层 8.后 V 形块 9.主副夹板定位销 10.主副夹板连接螺钉 11.托架 12.夹具定位销 13.法兰盘 14.紧固块 A、B.夹具与托架定位基准面 注胶完成后,拆除前 V 形块 1 可将叶片榫头暴露在外进行榫头加工。将注胶完成后的夹具整体置于托架 11 上,通过夹具托架 11 底面 A、侧面 B 以及定位销 12 完成夹具定位,紧固块 14 完成夹紧,最后通过法兰盘 13 连接至机床工件主轴上进行叶片进排气边和榫头加工。 1.3 随形注胶夹具的特点 1)适应于任意复杂型面。由于注胶型面根据叶片自身形状通过注胶工序所得,不受叶片型面限制,适应于任意复杂型面。  2)夹持力强,定位精度高。由于夹具采用的是胶体型面定位,型面与叶身一致性高,在夹紧叶片时,叶片不会产生安装变形,能保证很强的夹持力和很高的精度。 3)可重复使用,适用于叶片的批量生产。针对同一批叶片,直接装夹,由于型面一致,直接定位,不需要调整,方便快捷。 二、随形钳工式工装夹具 本工装夹具涉预制机械制造技术领域,具体说是一种随形钳口式工装夹具。 图2 2.1 背景技术 针对异形零件,使用普通平口虎钳和压板无法装夹零件,难以保证零件的加工精度,并且生产效率低下。 2.2 技术实现要素 本夹具的目的是提供一种随形钳口式工装夹具,可直接装夹异形零件,具有高精度和高效率等优点。 为了实现上述目的,本夹具采用的技术方案是: 一种随形钳工式工装夹具,由底座、锁紧把手、基座、随形钳口、锁紧螺丝、定位销组成; 底座上罩设有基座通过紧固螺栓固接; 基座侧壁上设有开口容置有锁紧把手;基座上凸部分为圆柱形,圆柱内壁为楔形内缩结构; 随形钳口通过定位销安装在基座内部,锁紧螺丝贯穿随形钳口、基座与锁紧把手螺合连接; 旋转锁紧把手,锁紧螺丝带动随形钳口向下转动,随形钳口与基座为斜面贴合,进而收紧钳口以实现锁紧零件; 随形钳口与基座配合面为斜面,斜面可以是任意角度。 夹具的优点是: 1、本夹具新型可直接装夹异形零件,解决普通平口虎钳无法直接装夹零件的问题。 2、本夹具新型每次装夹无需重新定位,实现高精度加工,保证零件的加工精度 3、本夹具新型装夹方便,缩短辅助时间,提高生产效率。 2.3 技术特征 1)一种随形钳工式工装夹具,其特征在于: 由底座、锁紧把手、基座、随形钳口、锁紧螺丝、定位销组成; 底座上罩设有基座通过紧固螺栓固接; 基座侧壁上设有开口容置有锁紧把手;基座上凸部分为圆柱形,圆柱内壁为楔形内缩结构; 随形钳口通过定位销安装在基座内部,锁紧螺丝贯穿随形钳口、基座与锁紧把手螺合连接; 旋转锁紧把手,锁紧螺丝带动随形钳口向下转动,随形钳口与基座为斜面贴合,进而收紧钳口以实现锁紧零件。 2)一种随形钳工式工装夹具,其特征在于: 随形钳口与基座配合面为斜面,斜面可以是任意角度。 2.4 技术总结 本夹具是一种随形钳工式工装夹具,由底座、锁紧把手、基座、随形钳口、锁紧螺丝、定位销组成;底座上罩设有基座通过紧固螺栓固接;基座侧壁上设有开口容置有锁紧把手;基座上凸部分为圆柱形,圆柱内壁为楔形内缩结构;随形钳口通过定位销安装在基座内部,锁紧螺丝贯穿随形钳口、基座与锁紧把手螺合连接;旋转锁紧把手,锁紧螺丝带动随形钳口向下转动,随形钳口与基座为斜面贴合,进而收紧钳口以实现锁紧零件。本新型可直接装夹异形零件,解决普通平口虎钳无法直接装夹零件的问题。每次装夹无需重新定位,实现高精度加工,保证零件的加工精度,装夹方便,缩短辅助时间,提高生产效率。 (以上为正文,分别来自陕西秦川机械发展股份有限公司和沈阳富创精密设备有限公司) 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
121 0
非标夹具
【夹具爱好者投稿】拔模角度工件的定位与夹持

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:定位,夹持,薄壁,夹具设计  前 言  夹具侠热心用户广州英诺维特机械科技有限公司 朱蔚然分享了自己设计的夹具,专门针对拔模角度工件的定位与夹持。 一、工件加工要求 红色位置为产品加工位置,要求一次性加工完毕,不允许二次装夹。产品表面为抛丸处理,产品材料为铸造铝。 图1 图2  二、夹具设计思路 因此类产品,客户需求为一次性加工成型,不允许二次装夹,所以不能使用平面夹持功能,必须使用侧向夹持,但侧向夹持拔模角度的时候,拔模角度与夹持点的受力接触会给产品造成一个向上的受力,从而导致产品夹歪或者变形。 图3 为了满足客户需求,经考虑,决定使用柔性压板结构,压板主要受力点为红圈所示位置,且压板角度为4.5°,与产品外形角度相差0.5°压板与产品之间的接触面使用火花烂纹处理,纹理与粗糙度与产品抛丸表面相仿,以增加摩擦系数 。压紧时压板红圈位置优先受力,此时压板受气缸与滑块的推力影响,烂纹面会拖着产品向下滑动。 这时单个侧向夹持机构的效果已经满足最初的设计要求,此时只需在产品不同位置增加相同夹持机构即可。 图4 如下图所示增加三个侧向夹持机构即可满足夹持需求 图5 图6 但产品右侧悬空,且位置过高,如果使用原来的侧向夹持机构,则会过度增加制造成本。所以我选择了如下图所示机构。 图7 此结构为杠杆式压紧,外加柔性压板,两个杠杆公用一个气缸,用一个滑块控制两个杠杆的同步运动将产品压紧,杠杆上柔性压板的设计思路与图四一样。 图8 这时工装已初步成型,为了工装方便清理铝屑,将气管从底板背面链接到位,安装4个吊模环,这时的工装已经完全成型,可以装机加工产品了。 三、夹具成品 图9 图10  结  语  非常感谢这位热心用户分享自己设计案例,如果你也想分享,或者想与大家共同探讨某一加工问题,赶快来投稿吧~~~ 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
369 0
非标夹具
和小胖哥学习同轴度检具设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:检具,同轴度,夹具设计 前 言 一般来说,单件小批量的生产使用通用量具就可以满足要求,但是在大批量生产的时候,检验效率格外重要,要快速准确地判断加工产品是否合格。检具正是为提高检测效率,在大批量生产中被广泛采用的一种检测仪器。尤其在汽车零部件制造行业,被普遍采用,今天我们就来学习一种同轴度检具的设计。 图1 检具是被动测量为主的,目前,主要是纯机械的检测检具占很大比例,未来会发展为自动化,智能化为主导的模式,但是其依然离不开基本的机械原理。检具一般都是专用的测量工具,在生产现场使用,可以节省时间,减轻劳动强度。 检具可以测量的一些参数: 1.线性尺寸 2.角度 3.大部分形状,位置公差 4.零件的配合精度 5.毛坯加工余量 6.其他的参数,如扭力,压力等 检具的一般结构: 定位部分,夹紧部分,测量部分,辅助部分…… 理论性的知识点会指导我们准确计算判断,在实战中才是检验能力的最好标准,来吧,和小胖哥一起画画夹具,练练手……   一、设计需求 如图,需要测量零件的内孔同心度 图2 二、检具的零部件设计 图3 图4 三、检具的工作原理 图5 被测工件套入测轴后,基准孔被死定位钉和活定位钉定住,同时杠杆的圆测钉与被测孔壁接触,用手转动工件,由于杠杆两臂长度1:1,所以基准孔与被测孔的同轴度偏差数值会1:1传递给千分表。此检具结构简单,方便操作,精度通过读数反馈。 四、同心度检具动画演示 图6 同轴度检具3D动画演示 五、更多工程视图演示 图7 图8 图9 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
295 0
非标夹具
如何成为「叶轮加工」实力派,让产品既好看、效率又高

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:叶轮,夹具设计,对比 我们常说叶轮是典型的难加工工件,其实它还可能是出镜率最高的“对外展示品”。很多企业往往选用此工件作为己方加工能力的说明,因此优秀的叶轮加工方案也代表着强劲的企业实力。 如图这项叶轮加工中,原方案有五大缺陷,在经过全新的夹具设计后,问题点都一一被解决,具体是如何实现的,我们一起看一看。 传统加工夹具方案 机床使用加工中心+五轴 ,1工位加工;零件以大端面定端面,内孔定心;加工内容为精铣叶片面。 传统涡轮夹具采用:气缸推动杠杆臂从零件上方压紧方式加工,此类方案有明显的缺陷: 1.夹紧力受限。夹具体积机构限制气缸的尺寸,导致夹紧力有限。 2.夹具对加工要求过高。此方案要求加工时,零件转动,压紧臂不转,对机构上下同轴性提出很高要求。 3.零件自由性受限。上方压紧的杠杆臂占据上方加工空间,给刀具和加工程序提出了更高的要求。 4.安装不便。维护性相对较差,并且气路连接繁琐。 5.品种型单一,通用性差。更换品种就需要重新设计夹具。 新夹具方案 加工机床与定位方式同上,加工内容也为精铣叶片面。夹具采用气压动作模式。 内置自制气缸本体,可有两种夹紧模式供选择: 1.弹簧自锁模式,夹紧后不需要连接气源,夹紧力为400Kg左右; 2.弹簧压紧+气压锁紧,夹紧力为:400Kg+500Kg=900Kg。 夹具最大直径:250mm 夹具高度:158mm 夹具总重量:18 Kg 夹具的特点: 1.加工特征完全敞开,可自由选择刀具和加工路径。 2.夹具通用性强,可以通过跟换定位块和对应型号的拉钉就可以实现不同种类零件的加工。 3.安装方便,维护简单,夹具轻便简洁。 加工操作流程 用拉钉穿过待加工零件的中心孔  ↓ 整体插入定位块定位销孔  ↓ 开关按钮,夹具加紧  ↓  (气密检测通过) 机床开始加工  ↓ 加工完成  ↓ 开关按钮,夹具放松  ↓ 拿出加工完成的零件,取出拉钉  ↓ 装夹下一个待加工零件 (如此循环…) 上述的解决方案由夹具侠专家团提供,专为五轴加工中心上的小型叶轮加工设计。如果您也想让叶轮加工方案获得改进,让企业在下一次“叶轮产品”展示中显示出更强的企业实力,可以通过扫码下方二维码联系夹具侠 : ▲扫码了解叶轮加工的优质方案 我们将组织专家为您进行专属咨询,定向解决叶轮加工的各种问题! 欢迎点击下方链接获取更多夹具资料。 夹具智库 | 3000份夹具图纸资料 | 夹具标准件 点击图片了解更多 本文链接 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39173.html 转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
462 0
非标夹具
给加工中心上的问题夹具换一套新设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:加工中心,夹具,设计,液压控制,缺陷 双离合器变速箱阀体类工件的机加工中,采用了9台卧加分布于阀体区域的电磁阀加工线、执行器加工线和阀体加工线的0P10工位,其使用的液压夹具为机床配套。但是在产品批量生产中,设备缺陷对加工质量带来一定影响,其中夹具的设计问题尤为突出。 产线运转时的夹具问题 液压夹具外观如图1所示。1台机床备有2个夹具,每个夹具可装夹2个工件,每个夹具的组成元件相同,工件水平安装,手工操作工件的上下料,液压控制夹具执行元件的动作。据生产现场人员描述,夹具的主要问题为执行元件的动作顺序不正确。 图1 在工件夹紧时,夹具辅助支撑的顶出先于压板油缸的夹紧动作,造成工件在夹紧后弯曲变形,加工完毕,工件经放松后弹性形变复原,经测量,铣削的平面度超差;工件在上料时,装夹偏出的情况时常发生,造成加工时刀具的严重损坏;加工完毕,工件放松时经常被辅助支撑顶出,从夹具上掉落。操作人员曾采取更换辅助支撑中的弹簧、将辅助支撑油缸安装位置整体后移等方法,但效果不甚理想。 夹具设计的缺陷分析 以执行器加工线夹具为例进行分析,如图2所示。其余线加工产品的定位夹紧方式及夹具执行元件与执行器加工线夹具类似。 1.定位及夹紧方案分析 (1)工件的定位 平面3点的定位限制了工件的Z向移动、X轴转动、Y轴转动;夹具的X方向具有1个限位,Y方向具有2个限位,限制了工件的X向移动、Y向移动和Z轴转动,X方向和Y方向分别具有1个定位油缸,将工件推向夹具上X方向和Y方向的限位。工件的6个自由度被完全限制。 图2 夹具各组成元件 (2)工件的夹紧 平面3点的定位处各有一个压板油缸,用于工件的夹紧。为防止加工时工件变形及减小振动,夹具上备有4个辅助支撑。因工件水平安装,为防止工件在安装时掉落,x向和l,向分别装有一个弹簧夹紧组件。 2.液压控制方案分析 该夹具属OP10工位,作为机加工的头道工序,工件采用毛坯面定位,与后道工序的定位方式不同(后道工序常采用一面两销定位),通常在OP10夹具上使用定位油缸将工件推至限位的方式定位,更为关键的是定位油缸与起夹紧作用的压板油缸的动作顺序具有OP10工位夹具的特殊性:执行工件夹紧时,先执行压板油缸的动作,待工件被压板夹紧后将压板油缸的工作压力卸至低压,执行定位油缸的推出动作,对工件进行定位,待定位油缸动作完毕,再将压板油缸重新获得工件夹紧所需的工作压力,如此顺序,目的在于避免先执行定位油缸动作易造成工件变形导致无法正确的定位。夹具体背面的液压管路元件布局如图3所示。该夹具使用了3个流体通道,分别称之为Lu、Spa、LDe。 图3 夹具体背面液压管路及元件 Lu通道在该夹具上用于气压监测压板油缸的夹紧动作是否执行完毕。工件夹紧时Spa进油,Loe回油;工件放松时Loe进油,Spa回油。通道Spa、Loe的液压油进出切换由机床夹具流体面板上的一个三位四通电磁阀控制。根据管路、执行元件及机床的夹具流体面板,绘制了液压原理图,如图4所示。 图4 改进前的夹具液压原理图 3.液压控制方案的问题 结合液压原理简图分析,该夹具的液压控制方式设计有如下不合理现象: ①夹具上所有执行元件的动作使用同一组叠加式液压阀控制,从液压阀引出的管路连接至夹具的Spa和Loe通道,该设计方式使得压板油缸与定位油缸在工件夹紧时无法实现先后的动作顺序,无法完成压板油缸动作完毕后先卸压再增压的切换过程。定位油缸与压板油缸同时动作,易造成工件变形,定位失败,甚至出现工件直接被定位油缸顶出、工件装夹偏出,造成加工时平面铣刀损坏。 ②夹具辅助支撑的动作通常设计为在工件完全定位夹紧之后。该夹具试图通过单向节流阀限制辅助支撑的进油量,延缓其动作,使辅助支撑顶出慢于压板油缸与定位油缸的动作。但实际上除非节流阀完全关死,只要稍稍打开,油液就会进入辅助支撑油缸,又因辅助支撑油缸内部的油液容腔体积小,只需少量液压油即可使其弹出。该设计造成夹紧工件时,辅助支撑 先于压板油缸的动作,工件被辅助支撑顶出,无法正确平面定位,并且在辅助支撑与压板的相反作用力下弯曲变形,影响加工质量。 图5 辅助支撑结构原理图 ③工件放松时,由于执行元件使用同一流体通道Spa回油,定位油缸缩回、压板油缸松开工件和辅助支撑退回的动作同时进行,容易出现压板油缸和定位油缸的回油油液短时间内在辅助支撑油缸的管路中形成背压,使辅助支撑发生前冲的情况,工件被辅助支撑顶出,从夹具上掉落。 ④由于使用同一组液压阀控制,定位油缸的工作压力等于工件夹紧用压板油缸的工作压力。从设计角度来说,如果工件定位的推动力过大,易造成工件变形,影响加工质量。因此两种执行元件的控制压力需单独控制。 ⑤辅助支撑管路上的减压阀应该取消。辅助支撑的结构如图5所示,工作过程如下:液压油推动活塞杆运动,辅助支撑油缸内部的弹簧l被压缩,同时支撑杆在活塞杆前部弹簧2的带动下随活塞杆向前运动,支撑杆接触工件后,活塞杆继续运动直到油缸的行程终点,活塞杆前部的弹簧2被压缩,液压油不能直接作用在工件上,作用在工件上的力是弹簧2形变产生的力。液压油继续进入辅助支撑油缸,通过其内部的涨紧套将支撑杆牢牢抱死,起到支撑工件薄弱部位、防止加工振动的作用。进入辅助支撑的液压油压力越高,辅助支撑杆抱牢的程度就越高,抗振的效果就越好。当辅助支撑内的液压油泄去,活塞在弹簧1形变复原的作用下回到原位,支撑杆退回到初始位置。 夹具液压控制方式的改进 对夹具的液压控制方式进行修改:增加液压控制阀组,修改夹具液压元件,重新布置液压管路,增加夹具流体通道的使用。改进后的夹具液压原理图如图6所示。 图6 改进后的夹具液压原理图 改进后,工件夹紧时压板油缸与定位油缸的压力油路已分开,通道Spa压力油用于工件夹紧时压板油缸的动作以及卸压与加压的切换,定位油缸与辅助支撑的压力油路共同使用增加的流体通道z。在辅助支撑油缸的管路上增加管式顺序阀,确保辅助支撑的顶出在工件完全定位与夹紧之后。辅助支撑油缸的管路上不再使用减压阀,辅助支撑的工作压力提高,在工件加工时的抗振效果增强。使用减压阀对定位油缸的工作压力进行减压,工件定位的推动力因此可以调节。 经过改进后,夹具实现了工件夹紧和放松时执行元件正确的动作顺序,因工件弯曲变形引起的工艺偏差、工件装偏造成的报废、工件加工完毕后的掉落情况未再发生,产品加工质量的稳定性得以保证。希望面对类似的设计问题时,上述的分享能给大家提供一些参考。 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/39145.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具侠
563 0
非标夹具
节叉的加工诀窍:自动校正+组合铣

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 汽车转向系统的方向传递系统中,节叉零件起传递扭矩、调整传动轴长短和位置关系的作用,其加工质量不仅影响其安装精度和运动精度,而且影响到汽车底盘传动轴上的工作精度、使用性能和寿命,是最为重要的部件。   ▲普通万向节结构     在实际加工中,由于该产品毛坯是锻造件,毛坯不均匀导致夹具设计和刀具切削都面临很大的挑战,该怎样解决这个难题?   自动校正的液压夹具 + 四面组合铣刀具   夹具方面,为节叉设计了专用的高精度液压夹具,装夹过程中卡爪多点接触,可由夹具自动校正工件,巧妙在卡爪中设计了两压板,压住了工件。可有效防止工件变形,亦可增加稳固性,保证切削过程可靠。   ▲夹具示意图   ▲夹具设计图     刀具方面,由于该零件为锻件,毛坯余量不均匀,且对加工效率要求非常高,所以给该产品采用立装式刀片,抗冲击效果好,耐磨损,耐崩刃。多个刀盘的组合,一次性可以加工多个平面,一次切削可控制多挡尺寸,是传统刀具加工效率的最少4倍。刀具角度直径均是按照节叉尺寸定制。以下是专用刀具结构以及加工示意图:   ▲加工方案   ▲刀具设计图   ▲刀具实物图   节叉在汽车上的使用在其应用领域所占的仅仅是很小一部分,除了汽车的传动装置,在其他工业甚至民用领域应用也极为广泛。上述的专用夹具与刀具方案规避了毛坯的不均匀问题,同时创新性的在卡爪中使用两压板、在刀具上使用多刀盘组合,使得零件的加工效率和质量都实现了大幅提升。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1377.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具咖
947 0
非标夹具
电永磁吸盘 电永磁主要优点及各领域优势

1.电永磁吸盘是电磁吸盘、永磁吸盘的升级换代产品,其主要优点: ◆ 靠永磁的磁力提供夹紧力,可预知的永磁夹紧力非常强劲,可达18kgf/cm²以上,是普通磁力吸盘的2倍左右,而且恒定不变。更不随时间的延长而衰减,有极大的安全性。 ◆ 靠电控装置为吸盘进行退磁、充磁控制,达到释放和夹紧工件的目的,使用方法非常简单快捷,且退磁与充磁的转换过程只需1~2s时间,装夹与松开的效率非常高。 ◆ 工作状态下不需要电能供给,与普通电磁吸盘相比节能90%以上,且夹具没有任何发热现象,避免了系统带来的热变形,大大提高了零件的加工精度。 ◆ 电永磁吸盘在充磁成功后,即使切断电源也能永久保持磁性,正常工作,不会因为电器故障导致意外事故,非常安全。 2.电永磁吸盘在加工领域的优势:节约电力电永磁吸盘只有在ON/OFF时才会消耗电力,与普通电磁吸盘相比较,是非常节约能源的产品。安全电永磁吸盘在加工中,即便断电也会保持原有磁力,工件不会移动,可以放心的安全使用。 3.电永磁吸盘在加工领域的优势:长时间加工不会有热变形的影响,能保证更高的精度 传统电磁吸盘靠持续的旋转电流产生电磁场,达到充磁目的,所以吸盘自身会发热,从而导致工件受热膨胀变形,无法达到高精度加工。 电永磁吸盘靠电控装置瞬间来转换磁盘内部稀土永磁材料的极性来实现磁路转换,达到充磁目的。几乎没有热量产生,可加工高精度零部件。 电永磁技术在注塑机快速换模中的应用:无干涉 因为敞开式夹模没有障碍物,机板使用范围大,各种尺寸的模具,甚至大于机器规定尺寸都能装夹,省去的机械压板使模具定位快速方便,使连接电气,液压和气动装置更容易。快速灵活 一切准时制和计时换模生产都被优化,同传统系统比较,换模时间减少90%。模具安装可以方便地自上或利用侧向装置靠上磁力模板,不需要仿佛调整。适用于所有北板为铁质的模具,即使尺寸较小的模具也无需修改。先进的合模对于多腔合模,旋转台面的双色机以及在合模过程中需插入标签或其他插件时的准确性和稳定性是精密合模的理想选择。方便和良好工况无需特别专业的操作工都要吧完成换模任务,不需要进入机器内部。整个过程中人和模具保持安全距离。 4.电永磁吸盘在注塑机快速换模中的应用:高品质和一致性用传统系统,模具从四周被夹住,往往产生应力和变形,生产过程中的开模力和模具的自重都会产生产品的瑕疵。磁力系统则把所有的夹紧力均匀施加于接触面模具的稳定性预示着模则产品的高品质和高重复性,防止了过量注塑现象。低成本库存的管理被优化,留下的空间可以很好的利用。无需再投资压板,螺栓,耗材五金和其他刀具了。液压夹模系统的隐形成本,如油耗,维护等都不再发生。收回成本快有限的投资及巨大的便利意味着可快速收回成本,或许只要几个月。 电永磁吸盘在其它行业的应用:高精度平面磨削磨用电永磁吸盘(夹具)是为实现高精度平面磨削而研发的。传统的磨床大多使用电磁吸盘或永磁吸盘进行工件的装夹,电磁吸盘在工作时线圈会发热导致磁盘本身变形,永磁吸盘因为不能对工件退磁,有可能导致工件磁化无法取下或工件划伤。磨用电永磁吸盘因为只在充磁和退磁的短时间内使用电能,不存在热变形问题,配套控制器可直接对工件进行退磁,可实现高精度磨削加工。 立式车床、磨床 电永磁吸盘(夹具)依靠强大恒定的磁场,可对大型环状薄壁的轴承圈、回转支撑、风电配件等零件进行无变形装夹,一次装夹可以同时加工端面、内圈、外圈,全防水设计,配合电刷滑环可以方便的进行工件的夹紧和释放,适用于立式车床、卧式车床、立式圆台磨床等加工设备,使用电永磁吸盘,有效提高产品的合格率,减少废品,次品的产生。

电永磁工装夹具
1235 1
非标夹具
解决虎钳装夹转动轴定位不准的方法

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 自动化的快速普及使得工业机器人的使用越来越广泛,而影响机器人整体定位精度、动态性能的因素有很多,零部件的加工夹具是其中一个重要因素。目前,很多此类夹具在批量加工过程中,关键尺寸容易超出公差,或者同批次零件容易超出所要求的允差。   例如,在加工机器人传动轴的键槽时,用普通夹具例如虎钳加持零件,容易造成轴向、径向定位不准,零件表面容易夹持破损,装夹基准不容易定位,使得对刀、编程不方便。不仅增加装夹辅助时间,浪费工时,而且每次装夹基准面不准确,会导致键槽的对称度不合格。   针对此技术问题,有一项工业机器人传动轴键槽加工夹具的设计专利,能够实现传动轴的快速装夹,降低辅助加工时间,且定位精度高。   技术方案 在夹具底板右上端设置固定尾座,夹具底板上端中部对称安装有两个油缸底板,两个油缸底板的上端前部均安装有顶紧缸,后部为压紧缸,右侧设有V型支架。夹具底板的上端左部安装有顶紧尾座,四个拐角处均安装有吊环。 图1 夹具立体结构图 1.固定尾座 2.夹具底板 3.传动轴 4.油缸底板 5.顶紧缸 6.顶紧尾座 7.压紧缸 在进行键槽加工之前,需要现在工业机器人传动轴的端面加工出端面中心孔,因此利用固定尾座、顶紧尾座的配合,分别顶在传动轴的端面中心孔处,实现轴向定位;利用V型支架和顶紧缸实现对传动轴的下方外圆面的支撑,再利用压紧缸压紧实现径向定位。   图2 夹具工作主视图 1.固定尾座 3.传动轴 11.顶紧尾座顶尖 12.手柄 19.固定尾座顶尖 26.V型支架   夹具底板的左、右上端设有与夹具底板长度方向平行的左、右滑槽,顶紧尾座与左滑槽相配合。从而可实现固定尾座、顶紧尾座分别沿着滑槽的方向调节固定尾座、顶紧尾座之间的距离,以适应不同尺寸的传动轴进行键槽的加工。   图3 夹具内部结构 5.顶紧缸 8.短定位块 9.顶紧尾座支块 10.支块 11.顶紧尾座顶尖 12.手柄 13.法兰 14.压缩弹簧 15.楔形块 16.中间法兰 17.拧紧螺母 18.油塞 19.固定尾座顶尖 20.固定尾座支块 21.长定位块 26.V型支架   固定尾座包括固定尾座顶尖、固定尾座支块和长定位块,长定位块卡装在右滑槽内,利用固定尾座顶尖顶在工业机器人传动轴的端面中心孔处,再与顶紧尾座相配合,即可实现对工业机器人传动轴的轴向定位,利用长定位块与右滑槽的配合,可根据实际长度调整距离。   图4 顶紧尾座、夹具底板链接结构 2.夹具底板 8.短定位块 9.顶紧尾座支块 11.顶紧尾座顶尖 15.楔形块 16.中间法兰 17.拧紧螺母 24.楔块定位销 25.顶尖定位销   顶紧尾座包括短定位块、顶紧尾座支块、支块、顶紧尾座顶尖、手柄、法兰、压缩弹簧、楔形块、中间法兰、拧紧螺柱、油塞、楔形块定位销和顶尖定位销。短定位块卡装在左滑槽内,顶紧尾座支块通过螺钉固定在夹具底板上,短定位块与顶紧尾座支块通过螺钉固连,支块固定在顶紧尾座支块的左侧中部,顶紧尾座顶尖水平贯穿顶紧尾座支块的上部,手柄的下端与支块相铰接,手柄的中部与顶紧尾座顶尖的左端滑动配合,压缩弹簧空套在顶紧尾座顶尖的外圆面上,压缩弹簧的一端抵在顶紧尾座顾尖上,压缩弹簧的另一端抵在法兰上,法兰通过螺钉固定在顶紧尾座支块的左上端,楔形块定位销和顶尖定位销均通过螺纹配合的方式与顶紧尾座支块的上部相连,尾座顶尖与顶尖定位销相配合以实现顶紧尾座顶尖沿着顶紧尾座顶尖的轴线方向的滑动,所述楔形块与楔形块定位销相配合以实现楔形块沿着竖向的滑动。中间法兰通过螺钉固定在顶紧尾座支块的上端中部,拧紧螺柱的中部与中间法兰螺纹配合,拧紧螺柱的下端抵在楔形块的上端面上,油塞安装在顶紧尾座支块的上端右部,油塞的下端抵在顶紧尾座顶尖的上表面上。利用短定位块与左滑槽的配合,从而可根据实际的工业机器人传动轴的长度调整固定尾座顶尖与顶紧尾座顶尖之间的距离,以与工业机器人传动轴的长度相吻合,同时,短定位块与左滑槽的配合可保证顶紧尾座顶尖在运动过程中的位置精度,起到了运动导向的作用。操作人员手动摆动手柄,以同步的带动顶紧尾座顶尖在顶尖定位销的导向和顶紧尾座支块的束缚下左移,同时压缩弹簧被压缩,即可将工业机器人传动轴装在固定尾座顶尖与顶紧尾座顶尖上,随后操作人员手松开,压缩弹簧的弹性恢复力使顶紧尾座顶尖右移以顶在工业机器人传动轴的端面中心孔上,接着操作人员旋动拧紧螺柱,向下挤推楔形块,使楔形块在楔形块定位销的导向作用下下移,抵紧在顶紧尾座顶尖上,实现对顶紧尾座顶尖的锁死。   图5 夹具工作俯视图 3.传动轴 7.压紧缸 22.顺序阀 23.吊环   图6为此夹具的油路原理图,液压站通过管路将液压油接入到压力表和电磁阀上,由电磁阀通过管路接入到减压阀上,减压阀与顶紧缸相连通,顶紧缸通过管路经过顺序阀后接入到压紧缸的一端接口处,电磁阀通过管路接入到压紧缸的另一端接口处。   图6 夹具油路原理图 5.顶紧缸 7.压紧缸 22.顺序阀 27.液压站 28.压力表 29.电磁阀 30.减压阀 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1178.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具咖
1286 4
非标夹具
实战教学丨从工件缺陷分析到夹具改进

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 生产中发现加工零件尺寸精度出现问题对于企业来说是非常头疼同时也是很常见的一件事。遇到这样的情况,应该怎么办,如何分析和改善?今天夹具侠分享一篇文章,针对壳体工件精车外圆工序外径超差的现象进行了分析,改进了壳体精车外圆夹具,将原夹具的径向夹紧改为轴向拉紧。同时介绍了夹具结构及工作过程。并对夹具主要零件的设计作了详细的介绍。话不多说,就让我们开始吧!   下图所示是某公司产品的重要零件。 图1 壳体   材料为2A12-T4,规格为φ80mm x 4mm的铝管材。该零件为一典型的细长薄壁筒形件,且外径有3处φ75.6-0.100mm。零件生产批量较大,年产2万件。   一、生产中出现的问题及原因分析 该零件的加工工艺为:下料后,平端面并粗车外圆,然后加工内腔尺寸φ710+0.3mm和φ69.20+0.19mm及长度,最后精车外圆,保证尺寸φ75.6-0.100mm、φ74-0.300mm及各长度尺寸。由于该零件壁厚较薄,为保证零件各尺寸要求,在车外圆工序中,必须合理设计车外圆夹具。设计的壳体精车外圆夹具如图2所示。   1.1:生产中出现的问题 将工件装入精车外圆夹具后夹紧。加工后在数控车床上测量工件,其尺寸精度和几何形状精度都符合要求。卸下工件后,由于夹紧力消失,弹性恢复,工件外圆尺寸大部分都在φ75.3~75.6 mm,不能满足产品图φ75.6-0.100mm的要求。   图2 精车外圆夹具   1.2:原因分析 ①由于该工件毛坯采用管材,而管材经过固溶处理和自然时效后,内部存在较大的残余内应力。   ②由于该工件壁厚较薄,如果夹具与工件被夹部位接触面积太小,夹紧时,工件就会产生过大的弹性变形。工件加工完成从夹具上卸下后,夹紧力消失,工件产生弹性恢复致使外径超差。   ③由于选择切削用量过大,工件在切削过程中,受到较大的切削力作用,使工件产生弹性变形。   三、精车外圆夹具改进 为减小工件的弹性变形,决定改进夹具的夹紧方式,将原来的径向夹紧改为轴向拉紧。改进后的精车外圆夹具如图3所示。 图3 改进后的精车外圆夹具   3.1:夹具结构 该精车外圆夹具的结构主要由定位及夹紧两部分组成。定位部分主要由拨杆1、法兰盘2、心轴3组成;夹紧部分主要由连接套4、夹紧套5组成。   3.2:夹具工作过程 将已经过内腔加工的工件左端根据内腔尺寸φ69.20+0.19mm径向定位,并通过M72×2-6H的螺纹装入心轴3中,并拧紧到位。然后,将连接套4旋人工件右端并到位,将夹紧套5与连接套4旋紧,并用螺丝刀将螺钉顶紧。最后将整个精车外圆夹具装到数控车床上,用前后顶尖顶人心轴两端的中心孔并顶紧,而后进行精车外圆加工。加工完成后,卸下精车外圆夹具,旋下夹紧套5,再用螺丝刀将螺钉松开,卸下连接套4,最后将工件从心轴3上卸下。   3.3:效果 采用改进后精车外圆夹具加工的工件,尺寸精度和几何形状精度都完全满足产品图的要求。   四、夹具主要零件的设计 4.1心轴的设计 心轴是壳体精车外圆夹具中比较重要的一个零件,主要是用来定位和连接夹具上其他零件,因此,要求心轴具有良好的综合机械性能。设计的心轴如图4所示。 图4 心轴 心轴选用45钢制造,热处理250~280 HB。   4.2:连接套的设计 连接套也是夹具中重要的一个零件,主要是用来定位和夹紧工件。设计的连接套如图5所示。 图5 连接套 连接套选用45钢制造,热处理250~280 HB。   五、生产中注意的问题 ①工件在精车外圆前,必须先粗车外圆。其目的是切除外表面的大部分余量,以保证之后精车外圆的加工精度。经过粗车外圆的工件,在常温下,必须放置24H以上,方可转入下一道工序。 ②精车外圆工序采用两个工步,第1工步先半精车外圆,外圆留加工余量0.15 mm;第2工步精车外圆,保证各尺寸。   六、结语 该夹具结构紧凑,拆装方便,制造简单,加工出的工件完全满足产品图要求。同时,该夹具结构也为同类型工件的加工提供了借鉴。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1147.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具队长
652 0
非标夹具
不容错过丨通用,高效的端平面车削夹具设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 引言: 在机械加工中,零件端平面的加工常用车削方式完成,由于是连续切削,因此加工效率较高。回转体类零件端平面车削时可直接用三爪卡盘装夹,对于形状不规则零件则需要使用四爪卡盘来装夹,在使用四爪卡盘时需要根据零件的具体形状来调整四爪卡盘的夹爪,调整效率低。对于较大批量的端平面车削一般设计专用的车夹具,但是夹具成本较高并且柔性差。今天夹具侠分享一篇文章,详细介绍了一种通用性较强的端平面车削夹具的设计,较好地解决了上述问题。   一、端平面车削夹具的结构原理 该夹具采用一个大平面和两个基于零件外形轮廓的小成型面的方法来定位零件,改变常规一面两销的传统设计,能通过两个小成型面的调整和更换,使该夹具适用零件范围扩大。   二、夹具体的结构 如图1所示,该夹具主要由夹具体、定位机构、夹紧机构等组成。其中夹具体为圆盘状,夹具体右侧为大的平面,平面上密集分布很多便于安装夹紧座及定位块的螺纹孔,用于被加工零件的定位、夹紧,夹具体左侧为莫氏锥柄,用于夹具体在车床上的定位、安装。 图1 端平面车削通用夹具结构示意图   三、零件在夹具体上的定位 零件在夹具体上的定位如图2所示,以图中形状扁平的零件6为例,将零件的非加工端面与夹具体右侧大平面接触,零件定位使用两个定位块,定位块的外凸圆弧面与零件外形轮廓接触。整体上零件定位块如图3所示,它有4个不同的成型接触面供选择,分别为外凸圆弧面、内凹圆弧面、平面、斜面。   图2 零件在夹具体上的定位夹紧示意图     它可以根据所安装零件外形轮廓来选择不同的成型接触面,也可根据具体零件的外形轮廓修正成型接触面的形状。在需要调整定位块的成型接触面时,只要松开螺钉,转动定位块,使其合适的成型接触面与零件外形轮廓接触,再旋紧螺钉使定位块锁紧。通过一个大平面、两个小成型面实现在夹具体上的定位。   图3定位块8   四、零件在夹具体上的锁紧 零件端平面车削通用夹具的零件夹紧机构如图4所示。夹紧座通过两个螺栓固定在大圆盘上,分别连接两个活块吊装螺栓和一个活块锁紧螺栓。活块吊装螺栓有上下两段螺纹,两段螺纹中间为光轴,上段的螺纹与夹紧座连接,下段的螺纹与活块连接,光轴直径比其螺纹的小径小。当活块在与活块吊装螺栓连接时,活块吊装螺栓下段的螺纹全部进入活块内。由于活块吊装螺栓两段螺纹中间为光轴,且光轴直径较小,因此活块可以在一段距离内上下自由活动,并且不会掉落。这样活块可以根据实际零件的大小在一定程度上调节位置,还可以吸收部分夹紧接触面的误差,使夹紧面接触充分、受力均匀。 图4工件夹紧机构结构示意图   活块锁紧螺栓是用来锁紧活块的,当活块找到合适位置的时候,拧紧活块锁紧螺栓使活块工作面与零件充分接触并锁紧。活块的工作面是可根据具体待加工工件的外形轮廓修改设计成合适的成型接触面,如平面、斜面或各种成型面,以保证活块与工件充分接触,并且使夹紧力均匀。通过对活块工作面外形轮廓修改,使本夹具可以适应更多复杂外形轮廓的工件,进而加强本夹具的通用性。   五、夹具的应用 轻抬起活块放入零件,零件紧贴夹具体右侧大平面。调整活块吊装螺栓和螺钉,使活块和定位块找到合适位置定位,实现一个大平面和两个小成型面的定位。旋紧活块锁紧螺栓,活块锁紧螺栓顶住活块,活块下部的圆弧面顶住零件,实现零件在夹具体上的夹紧。车床启动,车床主轴带动夹具体及工件同步旋转,根据切削余量调整刀架及车刀至合适位置,车刀纵向进刀,即可完成零件的端面车削。整个过程操作简单方便。若零件尺寸比较小,可以对称分布一次装夹多个零件同时加工,大大提高了生产效率。   结语 端平面车削夹具采用一个大平面和两个基于零件外形轮廓的小成型面实现零件快速定位,并采用活块夹紧,适用于各种外形复杂零件的端平面车削加工。尤其在小型零件端面车削时,可一次装夹多个零件同时加工。该夹具结构简单、设计巧妙、操作方便、通用性强,生产效率高。 本文链接https://www.cwjoin.com/Forum/edit/1146.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具队长
635 0
非标夹具
专利分享 | 如何改进液压夹具结构

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:液压夹具,定心,齿罩,飞轮壳 液压夹具的设计是一个不断改进的过程,本次我们分享两项专利方案,分别是飞轮壳三点定心液压夹具与齿罩液压夹具的详细设计与解析。 一、飞轮壳三点定心液压夹具 针对问题: 目前飞轮壳10序加工夹具定心采用两处固定导轮,一处弹簧浮动式导轮的定心结构。由于工件毛坯的铸造批次不同,工件毛坯的尺寸偏差较大,导致工件定位处的孔中心与夹具定位中心产生较大偏差,夹具没有起到定心的作用,致使后序加工的工件出现孔壁厚度不均现象,偏差过大,出现废品。 图1 飞轮壳三点定心液压夹具 1.夹具底板 2.三点定心组件 3.顺序阀 4.支撑柱 5.支撑缸 6.转角缸 7.角向定位块 8.拉缸 9.立板 10.角向定位组件11.顺序阀 24.工件   技术方案: 为了克服上述缺陷,设计一种飞轮壳三点定心液压夹具。通过推缸推动3个均匀分布的导杆,使导杆上的定位头定心。   图2 夹具结构示意图 1.夹具底板 2.三点定心组件 3.顺序阀 4.支撑柱 5.支撑缸 6.转角缸 7.角向定位块 8.拉缸 9.立板 10.角向定位组件11.顺序阀   技术特点: 飞轮壳三点定心液压夹具,依次包括夹具底板、三点定心组件、顺序阀a、顺序阀b、支撑柱、支撑缸、转角缸及角向定位组件等零部件。三点定心组件设置在夹具底板上,通过调整调整垫,使定位头处在同一圆弧上,通过推缸推动3个均匀分布的导杆,使导杆上的定位头定心。顺序阀、支撑柱、支撑缸、转角缸设置在夹具底板上。角向定位组件设置在夹具底板上,拉缸设置在立板上与角向定位块联接。 图3 夹具侧视剖面图 1.夹具底板 2.三点定心组件 4.支撑柱 10.角向定位组件 12.定位头 13.调整垫 14.定位导套 15.三点定位座 16.弹簧 17.衬套 18.导杆 19.定心套 20.推缸 21.推杆 22.弹簧 23.止推法兰 24.工件   使用过程: 将工件按角向定位方向将工件放置在支撑柱上,这时使液压站电磁阀处于中间位置卸荷,角向定位块插入工件上的槽口定位。油路中通油后,三点定心组件中的推缸推动推杆,使导杆上的定位头移动,接触工件定位面实现三点定心定位。之后通过顺序阀,支撑缸升起固定。再通过顺序阀,转角缸将工件压紧。工件加工完后,油路卸压,这时角向定位组件中的拉缸将角向定位块拉回,脱离工件。三点定心组件中推缸退回,推杆在弹簧的作用下退回,导杆带动定位头在弹簧作用下退回,定位头脱离工件。   二、齿罩液压夹具 针对问题: 目前齿罩加工以工件毛坯大孔定位,加工上平面及孔,再选用加工完的两孔定位加工毛坯打孔,需用两套夹具完成,且工艺的工序上,成本较高。 图4 齿罩液压夹具结构示意图 1.夹具板 2.辅支缸 3.转角缸 4.定位盘组件 5.支撑柱  6.杠杆缸 7.顺序阀 8.支撑缸 9.拉缸 10.粗定位杆 11.插销 12.弹性定位销   技术方案: 设计一种齿罩液压夹具,以工件毛坯大孔作为定位孔使用,并在本序中加工该毛坯大孔。工件毛坯大孔定位由定位盘组件及拉缸构成,在工件定位夹紧后,拉缸下拉定位盘脱离定位孔,同时辅支缸顶起并夹紧。   图5 齿罩液压夹具带工件   技术特点: 拉缸设置在定位盘组件内;辅支缸、转角缸、定位盘组件、支撑柱、杠杆缸、顺序阀、支撑缸、粗定位杆、插销及弹性定位销组件等零部件设置在夹具板上;顺序阀控制拉缸、杠杆缸及辅支缸下拉及夹紧;插销控制夹具板与工作台的位置。   图6 齿罩液压夹具液压原理图 2.辅支缸 3.转角缸 6.杠杆缸 7.顺序阀 8.支撑缸9.拉缸 使用过程: 将工件沿夹具板上的粗定位杆把工件放置在支撑柱上,工件上的孔插入定位盘组件及弹性定位销组件上;转角缸将工件夹紧,同时支撑缸夹紧,通过顺序阀,杠杆缸夹紧,辅支缸顶起夹紧,同时拉缸将定位盘组件上的定位盘下拉,脱离工件。 (以上为正文,两项专利设计均来自于大连创新零部件制造公司) 浮动销产品选型参考(点击链接打开):https://www.jiajoin.com/web/product/productDetail/446 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具咖
1026 0
非标夹具
不仅提供解决方案,还要手把手教你如何制作这款夹具!

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:液性塑料,芯轴,涨套,夹具设计 前言: 液性塑料夹具是利用液性塑料的不可压缩性,将压力均匀的传递给薄壁套筒,并通过套筒的变形来定位和夹紧工件。或者在多位夹具中,作为传力介质,将压力均匀地传给滑柱来夹紧工件。液性塑料夹具可用于磨、车、铣、钻、镗、齿轮加工、涡轮加工等。今天我们从排气门座的结构和作用入手,与大家探讨如何设计液性塑料芯轴。   图1 液性夹具   一、工件分析 如下图所示为排气门座为HXN5型柴油机气缸盖配件中形位公差要求最高的零件之一,其装在气缸盖上与气门面紧密贴合,对气缸起控制排气和密封燃烧室的作用,故其生产要求高,其壁薄、强度差、易变形、内外圆的尺寸精度、跳动要求高等特点给加工生产带来了很大困难,产品质量不稳定,特别是批量生产的质量很难得到有效控制。   图2 排气门座   二、夹具的结构及工作原理 常规加工薄壁筒类零件通常采用共同料或以端面定位夹紧等方法加工,但加工精度及稳定性均不太好,为满足其较高的加工精度及形位公差要求,经过多次试制,采用自制液性塑料芯轴作为夹具,通过此夹具的设计,彻底解决机车薄壁筒类零件的变形及内外圆跳动要求高等问题,保证产品质量,并为机车中其他薄壁类零件的加工提供了借鉴,取得了不错的效果液性塑料芯轴可以用于定位工件内孔或外圆,本文介绍定位工件内孔的芯轴,是一种加工外圆的夹具(图2)。   工件套在薄壁涨套上,拧动螺钉6,推动柱塞7,挤压液性塑料9,由于液性塑料具有不可压缩性,因而迫使薄壁涨套2径向涨大,均匀压在工件的内壁上,从而使工件得到精密装夹定位。当零件加工完成后,松开螺钉6,则液性塑料弹性恢复,薄壁涨套亦恢复到原始状态,工件可方便取下,这样既达到了工件的同轴度要求,又不会使工件变形。   图3 液性塑料芯轴   此夹具后端设计与车床主轴直接相连接,所以使用时,将车床三爪卡盘拆卸,这样就规避了三爪卡盘的装夹误差,所以该夹具具有加工精度高、使用方便、稳定性高等特点。   三、夹具的设计基本步骤及要点 3.1基本步骤 ①对薄壁套进行受力分析,同时选择薄壁涨套的材料,如40Cr,通过材料的弹性系数及屈服极限验证材料是否满足工件的夹紧要求; ②配制液性塑料:聚氯乙烯(使塑料冻结)、苯二钾酸二丁酯(增塑,使之具有弹性)、硬脂酸钙(增加稳定性)、真空油(润滑,增加塑料的柔软性),按适当比例调制; ③将配制完成的液性塑料熬制,灌人芯轴及涨套中,冷却即可。   3.2夹具制作过程中的要点 ①在加压螺钉上标上刻度线,避免夹紧力过高使工件变形; ②浇注液性塑料前,须对夹具预热,这样有效防止塑料在浇注过程中失去流动性; ③浇口和出气口一定要位于芯轴的上部,有利于浇注和气体排出; ④浇注过程中,必须注意液性塑料的冷却收缩情况,因此须边冷却边补缩,直到不能补缩为止; ⑤浇注完成,待液性塑料完全冷却,夹具与机床主轴装配后,再精加工薄壁涨套的外圆; ⑥薄壁涨套与工件的接触长度须在70%~80%; ⑦液性塑料芯轴夹具夹紧工件的最大精度为4级。   四、运用情况及实际效果 经过排气门座的批量生产和检测验证,达到了预期效果。通过此类夹具的设计,大大提升了机车,特别是HXN5型机车产品中薄壁零件的质量,彻底解决了机车薄壁零件内外圆跳动的问题,现已在实际生产中得到了推广和应用。 涨套选型参考(复制链接到浏览器打开):https://www.jiajoin.com/web/product/productDetail/462 获取更多夹具 夹具智库 | 3000份夹具图纸资料 | 夹具标准件 点击图片了解更多 https://www.cwjoin.com/Thread/detail/1099.html 转载请附链接并注明出处

夹具队长
2827 0
非标夹具
不同种类发动机动作图和汽缸体夹具设计

 本文为夹具侠整理,转载请注明出处 1. 直列4缸发动机   可能是应用最广泛的发动机,运行稳定、成本低、结构简单、尺寸紧凑等,当然它的缺点是尺寸基本固定,不能适应过大排量,不过这不妨碍它几乎霸占了常见大部分民用车型的事实。 2. 水平对置4缸发动机   不同于直列或者V型发动机,水平对置发动机的活塞在水平方向上左右运动,这使得发动机整体高度降低、长度缩短、整车的重心降低。但也有制作成本和维修成本较高的缺点。 3. 直列6缸发动机   这种发动机比起V6最大优势在于结构简单,成本相对较低,运转也很平稳,适应排量范围也广,拓展性也强,不过最大的缺点是太笨重,所以如今使用直列6缸发动机最具代表性的宝马也不得不弃用它。 4. V型6缸发动机 6个气缸分为2组呈V字形状布置,优点是每个气缸相互协调,噪音少运转平顺。而且V6发动机长度和高度尺寸小,布置起来非常方便,相应的缺点是技术相对复杂,成本也高。 5. V型8缸发动机   V型8缸发动机和6缸的结构是一样的,只是多了两个活塞,8个气缸分2组呈V字型排列。与V10发动机相比它重量更轻,体积更小,但发动机功率相差并不大,而且比V10的成本更低,所以是所有性能车型首选的发动机形式,在民用车的使用率也很高。 6. V型10缸发动机   V10结构上与V6、V8发动机相似,只是发动机更长,同时排量更大,输出也会更大,同时制造也更复杂。 7. V型12缸发动机   V型发动机巅峰,它的体积几乎是民用车型所能承受的最大值,而且性能也达到了动力的巅峰,不过V10发动机加装涡轮之后的动力几乎超过了V12的动力极限,成本也更低,所以现在V12发动机基本成为了各大豪华品牌旗舰车型的情怀配置。 8. W型16/12缸发动机 大众集团的“黑科技”,W型发动机设计比较极端,它气缸数最多,排量最大,但是体积却与V8型一样大,比传统的V12型要小得多。设计理念也只有一个:不考虑成本,制造出最极致的发动机,所以它只搭载于大众自己的旗舰豪华车和超级跑车上。 发动机置于整车上实际工作时,汽缸体作为其载体,制作工艺也十分重要,而汽缸体又以形状复杂加工繁琐著称,发动机缸体数越多则加工难度就越大。下面就分享一份拓展资料:汽缸体的液压专用夹具设计。 问题现状 缸体的加工部位主要为凸台的铣削加工,还有较多规格且呈空间分布的钻孔加工。目前,通常在摇臂钻床、铣床上采用人工手动装夹对其分别进行钻孔和铣削加工,加工过程中需要多次装夹,多次换刀,效率低强度大,夹紧力大小难以精确地控制,定位准确性和稳定性都比较差。 设计目的 减少多次换刀带来的人为误差,避免多次装夹引起的定位误差。 设计思路 使用液压专用夹具,在加工中心上通过一次装夹,对发动机汽缸体进行铣削、 钻孔加工。加工过程中,统一以缸体上表面及其上两工艺孔实现对缸体的“一面两孔”定位。在进行铣削、钻孔工序前,缸体上表面已经精铣,工艺孔也已精加工。 夹具的结构组成 发动机汽缸体液压专用夹具结构由夹具体2及设置于夹具体上的动力装置(液压缸3),传动装置(杠杆4、拉杆5、6),报警装置等组成。   定位装置 “一面两孔”组合定位方案,以夹具体上的4个支撑板及2个定位销,在夹具体上对汽缸体 工件实现一面两销定位,从而把工件的6个自由度全面限制。另外,为了使定位销顺利进人定位孔,在工件推入夹具时,由左右两个限位条及夹具后盖板上的两后定位块来实现工件的初定位。 夹紧装置 考虑工件的装夹情况,该夹具的动力源采用双液压缸装置,在相应的液压系统中设有分流集流阀及液控单向阀,实现工件上升、下降同步及压紧工件后,液压缸停止工作后的自锁。增力装置为一增力比为2:1的杠杆,杠杆联接两拉杆作为中间传力机构,改变液压作用力的大小和方向。传力机构中,两拉杆组成万向节,可使托板实现前后左右一定范围的浮动,结合定位销下端的锥度自定位,可使工件在放置位置偏差不大的情况下,定位销能够顺利进入定位孔,实现工件的自我找正、自定位。   报警辅助装置 由监控定位准确性和加工精度的两部分组成,弹簧销与两传感器两者结合使用,实现机械、电器双重监控。 液压系统设计 当工件推入夹具体初定位完成后,启动电源,变量泵4工作,液压油从油箱1经过吸油过滤器15进入回路中,电磁换向阀8通电,压力油经过换向阀进入液压缸11的无杆腔,推动工件上升,直至将工件压紧,当工件夹紧后即压力达到所需压力时电接点压力表6发讯,YVl磁铁断电,工件完成装夹进行加工;工件加工完毕后,电磁换向阀断电,压力油经换向阀进入液压缸的有杆腔,活塞杆回收,松开并放下工件。 本文链接http://www.cwjoin.com/Thread/detail/1069.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具咖
1768 0
非标夹具
小中型企业的福音!双工位旋转专用变速箱夹具设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:双工位,变速箱,夹具设计,加工工艺,液压控制 立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺纹等工序,与相应的卧式加工中心相比,结构简单,占地面积较小,价格较低,且便于操作,是目前中小型企业应用最广泛的数控机床。针对变速箱体被加工孔系多,同轴度要求高,跨距大,常用的立式加工中心零件一次装夹不能完成上下两底面和各侧面孔的加工的情况。因此今天夹具侠与大家分享一篇文章关于一种可以在立式加工中心上对变速箱体进行快速加工的双工位旋转专用夹具的研究设计。 图1 福特11速变速箱 一、零件的加工工艺分析 变速箱体结构如图1 所示,长宽高约为425mm×210mm×105mm,材料为HT200,硬度约为190HBS。箱体两侧面有四组轴承孔,它们分别是2-ϕ80J7、2- ϕ47J7、ϕ52J7、3-ϕ40J7,尺寸精度和位置精度都比较高;孔口周围分布有多个大小不一的光孔和螺孔:3-ϕ10、4-ϕ14、4-M10-6H、12-M6-6H。再看表面粗糙度,轴承孔和底面的表面粗糙度都是Ra1.6,零件两侧面凸台位置和螺孔为Ra6.3,其余为铸件面。通过以上分析得出:零件的加工精度要求较高,一组轴承孔之间的跨距较大,而且存在同g轴线上的孔径大小不g的情况。立式加工中心由于受到刀具和Z 向行程的限制,两面的孔必须翻面才能完成加工,为了能保证其同轴度,根据基准统一的原则,工艺要求统一以三面定位装夹,以尺寸100的轴线为翻转轴线,对工件进行翻转加工。在此工序之前,其上各三个基准表面已经精铣完成。 图2 变速箱工序图 二、夹具的设计 2.1:定位与装夹 ①定位方式的选择:根据零件的结构及加工工艺,本设计采用的是平面定位,以夹具体上的3个支撑板和1个支撑钉,在夹具体上对变速箱实现完全定位。 ②夹紧方式的选择:采用双液压缸进行夹紧,装夹快速平稳,大大降低了劳动强度,满足大批量生产要求。 2.2:夹具的工位旋转 由于三轴联动的立式加工中心工作台和Z轴方向不能旋转,工件不能一次装夹加工完两面的孔系,需要旋转180°才能完成另g面孔系的加工,夹具增加旋转装置,旋转轴的中心与工件尺寸100 的轴线所在的水平面重合,采用摆动液压缸进行旋转,旋转速度快而稳,旋转角度精准。满足加工精度,提高工作效率。 2.3:夹具的工作原理 该夹具的机械部分主要由底座、定位装置、夹紧装置、旋转装置等部分组成。底座是承装各部件、与机床连接的重要部件,夹具调整好后通过机床T 型槽上的螺钉把底座固定在机床工作台上。定位装置由夹具体、定位块和定位钉组成,如图2 所示,定位块和定位钉安装在夹具体上,底面定位块4、6和侧面定位块14、定位钉7限制了工件的六个自由度,对工件进行完全定位。夹紧装置由两个安装在夹具体上的转角油缸组成,其体积小、力量大,节省空间,夹持速度快,定位准,可对工件快速装夹、快速打开。 图3 夹具结构装配图 转角油缸自带压板,可以直接对工件进行夹紧和松开,因此夹具不需要另设夹紧元件,油缸压板可以设定任意角度的旋转,旋转角度大小的设定只要与工件夹紧和工件装卸时不发生干涉即可。旋转装置是该夹具的核心部分,其主要作用是工件加工完一面后对夹具体进行180°的旋转以便对工件另一面的加工,如图所示,夹具体通过两端的旋转连接盘与底座的两个立柱连接,再通过油缸连接盘与摆动液压缸相连,摆动液压缸的动作由液压系统控制。在底座的立柱上设置限位开关,当夹具体旋转到设定的角度时碰到限位开关,液压缸停止旋转,限位开关的位置可以根据需要的角度进行调整。 2.4:定位误差分析与控制 工件由三面定位,采用定位板和定位钉定位,夹具体上三面的定位板的位置公差定为工件位置公差的1/3,即平面度为0.03,平行度为0.05,为保证各定位面的位置精度,各定位板装配好后再进行一次精加工。工件同轴度公差规定为ϕ0.02,为了保证工件的同轴度,旋转装置的定位误差Δdw 应≤1/3工件的同轴度误差,即≤ϕ0.006mm。为了限制这个误差,制造夹具的时候制造尺寸限制在100.006 以内。孔的尺寸精度和圆柱度由机床和刀具的精度保证。 图4 夹具旋转图 三、液压控制系统设计 液压控制系统是该夹具的重要组成部分,是夹具实现其功能的动力源和重要保障,因此对液压控制系统的设计至关重要。该夹具的夹紧方式和工位旋转均采用液压传动控制,相比于机械传动,它具有夹紧动作快速、平稳可靠、旋转精度高、传递功率大、工作压力可调性好的特点。 图5 液压系统图 如图所示为该液压控制系统的原理图,工作时,电机带动油泵回转,液压油从油箱1经过吸油过滤器6进入回路中,二位四通电磁换向阀11通电,压力油经过电磁换向阀11进入液压缸14和15的有杆腔,夹紧工件。这时机床可以对工件进行g面的加工,加工完一面后,三位四通电磁换向阀5中YV2通电,压力油进入摆动液压缸2,液压缸带动夹具体使工件顺时针旋转,旋转到180°时碰到限位开关,YV2断电,液压缸停止旋转,系统保压,机床开始加工工件另一面。当工件加工完毕后,电磁换向阀5中YV3 通电,工件逆时针旋转180°,旋转到位后碰到限位开关,YV3断电,工件复位,液压系统保压。此时,二位四通电磁换向阀11断电,压力油经换向阀进入液压缸11的无杆腔,松开工件。 四、总结 通过对变速箱体的加工工艺分析,确定了完全定位的方案,并对定位误差进行分析和控制,采用液压夹紧和翻转,并计算切削力和夹紧力,设计了相应的液压系统。该夹具可以使工件在立式加工中心上实现一次装夹完成上下两面的加工,满足了企业生产要求,提高了生产效率和经济效益。 (复制链接到浏览器打开): 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具队长
1794 0
非标夹具
设计钻夹具、铣床、车床夹具的三个案例

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:杠杆臂,车床夹具,定位,铣床,叶轮 这里分别有钻床、铣床、车床夹具的设计案例,对杠杆臂、叶轮等工件做了详细的定位夹紧分析,相信你看了一定能够有所收获! 一、钻床夹具设计实例 1.1工件 加工杠杆臂上两个相互垂直的φ10mm和φ13mm孔。 图1 杠杆臂 1.2确定定位方案 根据零件的构造,以Φ22mm的孔为定位基准,这样可以避免基准不重合误差,同时可以限定四个自由度。再用一个螺母限定零件的上下窜动的自由度和用一个支撑钉限定零件沿Φ22mm中心线转动的自由度,实现完全定位。 1.3定位元件的选择 定位销:插入Φ22mm的孔,用来限制X,Y方向的移动和转动,共四个自由度。 可调支承钉:限定Z方向的转动。 辅助支承:提高工件的安装刚度和定位的稳定性。 图2 圆柱孔定位 1.4钻模板类型选择 选用固定式钻模板,制造方便、定位精度高。 图3 固定式钻模板 1.5 选择钻套 由于孔φ10mm和φ13mm,一次钻孔就可达到要求,因此采用固定式钻套。(Φ10mm选无肩;Φ13mm选有肩)。 图4 钻套 1.6确定夹紧方案 根据零件的定位方案,采用锁紧螺母和开口垫圈来实现快速锁紧夹紧机构,它与一个加工面位置靠近,增加了刚性,零件夹紧变形也小,但对于另一个加工面较远,故采用辅助定位(螺旋辅助支承)元件来固定,提高刚性。 图5 夹紧三维结构图 1.7 选用夹具体 图6 铸造夹具体 图7 钻床夹具总装配图 二、铣床夹具设计实例 2.1工件 水泵叶轮,要求设计一副铣床夹具,用在卧式铣床上加工两条互成90°的十字槽。 图8 工件三维结构图 2.2 定位方法 工件定位时需完全限制六个方向的自由度: 沿X,Y,Z方向的水平运动以及轴向转动。所以定位方案为将加工过的叶轮底面放置在一个大的圆形定位盘上,以大平面定位,消除X,Y方向的转动自由度和Z方向的移动自由度。用一个定位销与叶轮上的孔相配合,以此消除X,Y的移动自由度。 图9 利用两块开槽的压板从两个方向卡住叶片,并将它们固定在定位盘上,这样就消除了Z方向的转动自由度。 图10 2.3 对刀方案 加工槽的铣刀需要两个方向对刀,故采用直角对刀块,配合1mm的塞尺使用。 图11 图12对刀块位置   2.4 确定夹紧方案 工件以中心孔及底面在定位销和定位盘的端面上定位,并使叶轮上的叶片与压板头部的缺口对中,旋转螺母,通过杠杆使两块压板同时夹紧工件。同时选用移动式弯曲压板,实现快速装拆。 图13 2.5分度机构设计 选用立轴式回转分度装置,由于工件的定位夹紧机构尺寸较大,使用分度盘加定位销的分度方案,盘底有四段斜槽,分度盘与定位盘之间用螺钉固定。 图14 在夹具体上开一沉头孔,孔中放入销套,销套与定位销配合,底部有弹簧。这样,当分度盘转动时,销始终在斜槽中运动,每转过90°,销就在弹簧的作用上升至最高点,反靠夹紧。 图15 2.6 夹具体与定位键 为保证夹具在工作台上安装稳定,按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度,并在两端设置耳座,以便固定。定位键位置如图16所示。 图16 2.7 铣床夹具总装配图 图17 铣床夹具三维结构 图18 铣床夹具工程图 三、车床夹具设计实例 3.1 工件 如图19,需要加工φ40的孔。 图19 3.2 确定定位方案 根据尺寸和形位、精度要求,工件定位时需限制四个方向的自由度:沿X,Y方向的水平运动以及轴向转动。固定V形块限制X方向的移动,Y方向的移动和转动。活动V形块限制X方向的转动。 图20 V形块定位 3.3 确定夹紧方案 根据定位方案,采用移动压板式螺旋夹紧机构。 图21 3.4 夹具体设计 图22 图23 过渡盘 图24 车床夹具装配图 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具咖
10153 0
非标夹具
通一法解万变!关于薄板零件数控铣削加工变形的若干事

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 随着薄板零件在航空航天、船舶、汽车、家用电器等行业的广泛应用,薄板零件的加工变形已成为一个急需解决的问题。使用通用夹具装夹和传统加工工艺是造成加工后零件变形的主要原因。今天夹具侠为大家分享一篇文章,在分析零件结构特征及加工变形影响因素的基础上,从夹具设计、工艺方法改进、铣削加工工艺改进等方面入手,探讨控制薄板零件加工变形的夹持方法、合理的加工工艺。   图1 汽车薄板件   一、薄板零件加工变形原因分析 某航空产品中,为实现特定的功能使用了一种材质为铝硅合金(50%Si)、厚度仅为3mm的薄板零件,该零件要求在150mm×20mm×4mm的毛坯中间通过双面加工方式铣削出120mm×20mm×3mm的轮廓(上下各铣0.5mm)。且变形量控制在0.03mm之内。对该薄板零件采用平口钳夹紧方式和传统的数控铣削工艺进行切削加工后发现。在切削力、切削热、夹紧力及应力的作用下,薄板零件产生了扭曲变形,变形量超出了允许的范围,产品质量无法得到保证。   图2 薄板零件   依据加工变形相关理论研究,造成薄板零件加工变形的主要原因有工件装夹时的夹紧变形;加工过程中切削力、切削热导致的加工变形;切削残余应力释放带来的变形等。通过对该薄板零件铣削加工过程每个阶段的变形检测与分析研究得出造成薄板零件变形的原因主要有夹紧力变形、切削加工变形等。 1.1:薄板零件夹紧力变形分析 薄板零件采用平口钳装夹时.由于工件与钳口的接触面积较小。在夹紧力的作用下,薄板零件会沿着与夹紧力相垂直的法向方向上呈现出拱起现象,如下图。其次,因为薄板毛坯料下料表面的不平整,使得毛坯料在平口钳中所受的夹紧力不均匀而出现翘起现象,在上述综合作用下,薄板零件出现了装夹扭曲变形。 图3 夹紧力变形 1.2:薄板零件切削加工变形分析 薄板零件铣削加工时,在切削力的作用下,刀具与工件接触的切削层中毛坯残余应力被释放,从而打破了毛坯原有的应力平衡状态,使得工件产生了塑性变形。随着材料切除的进行,在刀具与工件、切屑摩擦产生的切削热作用下。工件产生了热膨胀,使得工件沿长度方向和宽度方向残余应力发生了变化,继而有了向两向自由伸展的趋势,但由于平口钳的限制使得薄板零件不能自由地延伸。继而就出现了热变形,种种变形叠加在一起,造成工件加工后变形严重,出现产品质量超差。   二、薄板零件夹具设计 针对上述变形原因.主要从以下方面进行改进与实践.以控制薄板零件铣削加工变形。 薄板零件采用平口钳夹紧,在夹紧力作用下造成了薄板零件拱起.加上薄板零件加工中产生的热变形由于平口钳的限制而无法释放,加重了零件的变形。所以,一种合适的薄板零件夹具不仅要解决夹紧力变形,在一定程度上还要能减小切削力、切削热造成的变形,为此,根据薄板零件的结构特征及材料特点。针对该薄板零件设计了一套专用夹具,夹具的具体结构如下图所示。 图4 夹具设计   该薄板零件夹具包括夹具体和位于夹具体上的夹具结构。夹具体材质为铝。其底面与两长边侧面经过磨削加工后,通过垫铁垫高夹紧于平口钳中,与加工中心机床工作台连接。夹具结构包括位于夹具体顶面正中间的下料槽、位于下料槽上方的薄板零件结构槽、对称分布于薄板零件结构槽两侧的圆弧封闭槽、位于夹具体底面的固定槽和位于下料槽两侧开口处附近的螺钉孔。夹具结构是通过铣削加工夹具体获得。加工时重点控制零件结构槽的尺寸精度,以保证薄板零件能与零件结构槽按要求配合。   装夹时,薄板零件放置于夹具结构的结构槽中。薄板零件的右端与结构槽的定位基准面接触,实现准确可靠定位,其左端无限制,给予自由的伸展空间,以释放加工中的应力变形.零件通过两端的压板、六角螺钉、垫片、螺母夹紧固定于夹具体中,解决平口钳夹紧时的夹紧力变形。由于该薄板零件需上下两面加工,所以当薄板零件反面加工时,在零件与结构槽底面之间放置有铜版纸,起到支撑零件、减小零件加工变形的作用。该夹具除了实现准确可靠定位、减小薄板零件加工变形作用外,还可根据薄板零件尺寸变化反复加工薄板零件结构槽,起到适应成组零件加工的需要。 图5 装夹示意图   三、薄板零件加工工艺改进 3.1:工艺方法改进 薄板零件工艺流程的第一步是下料.采用的是传统的锯削加工方式.锯削过程产生的切削热和切削力使得毛坯应力重新分布而引起了毛坯的变形。锯削也使得毛坯四周毛糙、尺寸大小不一,带来了后续加工的装夹变形,影响了薄板零件的变形量控制。线切割加工是一种利用电火花放电进行加工的工艺方法,具有加工余量小、应力小,变形小、表面质量好的特点。在薄板零件加工中得到了广泛的应用。改进后薄板零件的工艺流程,将毛坯的下料方式由锯削加工改为线切割加工,经过实践验证。减小了毛坯的变形,提高了毛坯的质量。   图6 手机薄板零件   3.2:铣削加工工艺改进 在薄板零件铣削加工过程中,发现即使毛坯下料方式改变减小了毛坯的变形.专用夹具解决了装夹的变形。但仍然存在着影响薄板零件加工变形的因素.如高速与低速切削、环切法与行切法走刀路线等都影响着薄板零件加工的变形和加工后的表面质量。 ①采用高速切削加工 与传统切削加工相比,高速切削加工由于采用较小的切削深度和较窄的切削宽度使得加工过程切削力小,加工变形少;快速进给使得切屑迅速排出。减少了存留于工件中的切削热和工件的热变形,因此,采用高速切削加工在切削高硬度材料、薄板零件方面具有较大的优势。该薄板零件需要正反面各加工深0.5mm。在低速铣削加工时,采用了一次走刀去除余量的方法,由于切削宽度大,刀具与薄板零件接触停留的时间长。铣削加工的切削力较大、温升高,切削力及切削热导致的应力变形和热变形,造成零件加工变形超差。而采用铣削速度140m/rain,铣削进给量0.03mm/n,铣削深度0.5min,铣削宽度1mm对薄板零件进行加工时,在切削宽度减小、进给速度增加、转速提高的情况下,切削力减小。切屑迅速带走了热量,零件的热变形大大降低,加工后经变形检测,变形量得到了有效的控制。   图7 铝薄板件   ②优化铣削加工走刀路线 数控铣削常用的铣削加工路线为行切法、环切法、先行切再环切3种方法.考虑到该板类零件的结构特征及所设计的夹具特点,在安排高速铣削加工的切削路线时采用了一种“单向轮廓”形式的行切法。铣削加工的起始位置安排在薄板零件的后侧方,在刀具垂直下刀至切削深度后,沿纵向从毛坯外慢速向工件进刀至切削宽度处。接着沿横向(长度方向)高速切削加工至薄板零件的另一端,刀具转成与切削进给垂直的方向,向毛坯外退刀,离开工件,最后抬刀至一定的高度后返回起始位置,如此反复进行。通过重复的单向轮廓切削路线完成薄板零件的铣削加工,所采用的单向轮廓行切法。其切削的方向均朝向夹具结构的定位基准面,不仅避免了采用环切法时由于切削力方向的改变而造成的薄板零件在夹具中的位置变化,而且使得加工中的变形朝着薄板零件自由延伸的一端释放。从而减小了切削加工后的变形。 同时.为了减小铣削加工过程中的热变形,采用了极压水基切削液对刀具及薄板零件进行浇注,以带走热量,降低切削加工温度,降低铣削力,减少变形。   四、结语 通过分析薄板零件铣削加工变形的原因,采取了设计减小薄板零件加工变形夹具、改进T艺方法、优化加工路线等措施,减小了薄板零件夹紧变形及铣削加工切削力、切削热引起的变形,使得薄板零件加工变形量从原来的0.036mm减小为0.021mm,保证了零件的精度。经实践验证,有效地控制了薄板零件的变形。 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/1042.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具队长
769 0
非标夹具
成为夹具设计高手的必修课!随行夹具设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 关键词:随行,机床,夹具设计,组合 对于近几年来大热门的组合机床自动线随行夹具,大家可能都不陌生,除了完成对工件的定位、支承和夹紧外,还带着工件沿自动线运送,依次通过自动线各台机床,完成工件全部工序的加工。 图1 随行夹具 但是目前部分使用中的随行夹具,工件在随行夹具上多采用手动定位夹紧,或者工件只定位不夹紧,到达各台机床工位后,将工件和随行夹具一起夹压在各台机床的固定夹具上。以上方法虽然都能完成对工件的加工,但存在节拍长、人工费力、工件定位夹压不可靠以及自动线上各台机床的固定夹具设计较为复杂,增加成本等问题。今天夹具侠与大家分享一篇文章,和老铁们一起探讨随行夹具上的工件提供自动定位夹紧动力的装置设计,如何提高效率,并使工件在随夹上的定位夹紧变得更为可靠。 一、设计原理 本次案例的加工零件为转向节。夹具的设计原则为先定位后夹紧,限制工件的6个自由度。A、B、C三点为该转向节的定位基准面,D、E、F三处为自动定心的位置,因工件形状特殊,在转向节上端还设有角向限位(M点),当工件定位完成后再夹紧。 图2 转向节示意图 按照这个原则,将这套随夹夹紧松开装置设计为:先将滑台慢进到随夹后端结合处(这套装置安装在滑台上),人工将转向节顺着导向杆从中间孔I推靠至随夹的定位基准面上,按下启动按钮后,从导向杆中心处伸出两个夹紧爪依靠弹簧力轻夹紧转向节,紧接着三点定位轴同时抱紧工件,力大于轻夹紧力,将工件自动定心,并角向限位,最后夹紧。当这些动作实现后,这套夹紧松开装置随滑台后移,这就全部完成了工件在随行夹具上的定位夹紧,此时的随夹就可以输送至自动线上的各台机床以完成工件全部工序的加工。 二、设计方法 2.1:轻夹机构 转向节顺着导向杆(用I孔)人工将其推至随夹的定位面上,这时从液压油腔进入的压力油推动活塞杆将力作用在弹簧上,压缩弹簧,产生弹簧力推动轴I上的两个夹爪,夹爪从导向杆中伸出轻夹住工件(称为软压紧方式),夹紧力约在80N左右,尾部有发令杆进行发令,完成轻夹紧工件这个动作。这种软压紧方式产生的弹簧力小于自动定心及角向限位的力,使接下来的动作能够顺利并可靠地进行。 图3 轻夹机构示意图 2.2:提供随夹自动定心的动力机构 该机构是提供随夹自动定心的动力机构。当工件轻夹紧后,这时启动液压马达,使其通过齿轮传递同时驱动三根轴一起运动(图4只示意出驱动一根轴1的情况),完成自动定心工件(转向节的D、E、F三点)的作用。薄壁套和顶杆都固定在轴1上,薄壁套为外购件可承受10MPa的压力,压力油从轴1后侧的旋转接头接入,通过中心油孔作用在薄壁套上,从而可靠的抱紧随夹上的自动定心螺纹杆(该定心螺纹杆已伸进薄壁套中),同时顶杆顶住随夹上自动定心的心轴,这样( 根轴同步顺时针转动,完成对工件的自动定心,反之,逆时针转动松开随夹上的自动定心机构。 图4 提供随夹自动定心动力机构示意图 2.3:提供自动夹紧的动力机构 该机构是提供夹紧及角向限位的动力机构。用液压马达驱动轴3旋转,并通过齿轮传递带动轴1转动,又将旋转动力和扭矩通过键传递给轴2和压紧杆(这时滑台已慢进靠住随夹上的夹紧螺纹杆,压紧杆前端设计成扁状进入随夹夹紧螺纹杆尾部的槽中,两者依靠弹簧力很好地结合上),压紧杆带动随夹上的夹紧螺纹杆,顺时针转动为夹紧,逆时针转动为松开,尾部发令杆发令,从而完成提供夹紧或松开动力的动作。 图5 提供自动夹紧机动力机构示意图 三、结语 实践证明,工件在该随夹中的定位及夹紧一直能够保持稳定,并且降低了工人的劳动强度,提高了工作效率。这样切实有效的机构设计,屏幕前的你学会了吗? 欢迎点击下方链接资料。 本文链接 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具队长
1035 0
非标夹具
夹具结构改进队再得一分!航空叶轮通用工装设计

本文为夹具侠整理,转载请注明出处 航空产业作为国家战略性新兴产业和优化发展的高技术产业,是国家先进制造业的重要组成部分。但航空零件大多有着极高的加工要求,除了拥有先进的高精度的设备,比如四轴、五轴联动机床,更需要拥有一套成熟的加工手段,以保证航空类零部件的产品质量、加工效率,达到产品的工艺技术要求。 图1 航空发动机 航空发动机压气机转子叶轮和静子叶轮是航空发动机的重要零件之一,其生产加工过程复杂。压气机转子叶轮、静子叶轮的种类比较多,在以往的生产加工过程中,不同级别、型号的产品需要不同的工装夹具,更换产品频率高,造成了一些不必要的工装成本和时间的浪费。生产效率低,操作复杂的同时还存在着一些潜在的质量和安全问题。 图2 叶轮加工 为此,针对以上诸因素,夹具侠为大家分享一篇文章,如何更好地提高产品加工稳定性、效率、精度,并且对在铣削加工中可以在不同设备上进行不同的压气机转子和静子铣削加工的通用工装夹具进行设计分析!   一、转子叶轮和静子叶轮的主要特点及加工工艺要求分析 压气机转子叶轮和静子叶轮大都一起分级和前后用在涡轮发动机上,由叶片和叶盘组成,是涡轮发动机的重要组成部分,如图3所示。材料大都为航空铝合金和航空钛合金,工作原理和电风扇、螺旋桨等叶片旋转拨动空气产生气流一样,将空气推进气缸进行压缩产生高压气体。为了生成高压空气,压气机里面安装有多级叶轮,即不同 的转子叶轮和静子叶轮,转 子叶轮旋转产生随着转子 旋转的气流,再通过静子叶 轮对空气整流,对空气正常 压气产生高压气体。 图3 压气机叶轮 压气机转子叶轮和静子叶轮精度要求和工艺要 求是非常高的,在生产加工 中,有着复杂的车削和铣削加工过程,毛坯料先经多刀位的数控车床分别用外圆车 刀、端面车刀、端面R刀、内孔刀等进行留量粗加工,之后按工艺要求半精加工,半精加工后再由四轴或五轴数控铣床进行叶型粗加工,再返回数控车床进行端面、外圆、端面型线、内孔等精车加工,最后用五轴数控铣床进行叶片型线的半精加工和精加工。中间有着严格的加工要求,来保证转子叶轮和静子叶轮的质量   二、铣削加工转子叶轮和静子叶轮的通用工装夹具设计方案 以往,在铣削加工中都是每一级别准备一套工装夹具,并且加工转子叶轮和静子叶轮之间的工装夹具不能通用,这样加工效率就比较低,更换频率比较高。大多数工装都是由螺母加压盖压紧,在旋转螺母压紧的时候容易带动压盖移动,这样就容易产生表面划痕,工件的圆跳 动也容易走位,对于找正工件比较麻烦,稳定性不够,如图4所示。这些因素对于批量生产来说,无法提高效率,保证不了质量和稳定性。 图4 原工装结构 为此,经过研究,发现了最佳胎具工装改进方案,就是采用胎具工装底座加活动胎芯组合工装的方式。这里的胎具工装底座可以一直固定在机床工作台上,通过更换转子胎芯和静子胎芯的方式来实现不同级别的转子叶轮和静子 叶轮的加工,如图5。并且夹紧方式更改为沉头螺栓的方式,螺栓与压盘接触面采用圆弧接触面设计,这样就保证了压盘不会在旋转夹紧力图3压气机叶轮的作用下旋转移位,也就不会产生工件表面的划伤、压痕等现象。 图5 叶轮通用工装夹具结构 压气机转子叶轮和静子叶轮铣削加工通用工装夹具结构如图5所示。由螺栓、压盘、胎芯、垫圈、内六角螺钉、胎具底座等组成,胎芯通过内六角螺钉与胎具底座连接方式固定,工件垂直装入胎芯,螺旋旋紧压盘,找正,就可以进行工件加工。   三、总结 改进型的叶轮工装夹具,既满足了工件的装夹要求,也简化了工装夹具的制造工艺及更换胎芯的方式,使得转子叶轮和静子叶轮铣削加工可以在简单的操作下很快地转换。大大降低了废品率,减少了工装夹具拆装找正的繁琐步骤,装夹工件方式上得以改进。如果你也被类似的问题难倒了,还不赶紧去试试吗? 本文链接https://www.cwjoin.com/Thread/detail/983.html转载请附链接并注明出处 若涉及版权问题,请及时与我们取得联系

夹具队长
637 0

向我们反馈