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按键加工优化实例

本案例为工厂实际加工的一个零件大批量生产(4W/天)的优化案例,通过加工策略、刀具、刀具路径、调整加工参数等优化,提效41.5%,并且加工验证后实现了稳定运行。本次课程由夹具大牛 @杨风华 讲师带来全程视频讲解:



优化过程详解

首先对比一下优化前后的程序模拟时间:


图1 优化前


图2 优化后



优化前程序模拟时间22分31秒,优化后模拟时间13分28秒,优化后程序模拟时间提高了41.5%的速度,经过加工验证后程序稳定运行。那么通过做了哪几方面优化才有了这样的加工效率的提高?


优化思路:

1.通过调整加工策略提高加工效率;

2.通过优化刀具能提升加工效率;

3.通过优化刀具路径(空切,抬刀,重复切削,重复移动等)提高效率;

4.通过调整加工参数提高加工效率。


刀具优化:


图3


从刀具上我们可以看出T9/T10的1.0的铣刀被优化后的D1.35的铣刀所代替。通过刀具的优化可以优提高加工效率。为了去除周边毛刺增加了T11的成型刀具,为后工序节约了去毛刺的工序和节约去毛刺的人力。


图4 优化前


图5 优化后


通过调整刀具,刀具的刚性得到提高。在切削路径上修改了原来的阵列刀路减少了抬刀是次数。优化后的刀路为所有加工位置串联起来只有一次抬刀。大大的提高加工效率。(抬刀减少效率增加)



刀路优化:

通过调整刀具的加工策略(阵列改单独选择加工)减少抬刀高度,同时将加工策略由轮廓铣螺旋加工改为Z向分层加工,同时优化切削参数有进给F200改为进给F500。


图6 优化前


图7 优化后


通过调整加工顺序保证尺寸的稳定性。(在零件周围还是整体时加工上图黄色面,确保尺寸的稳定性)。


图8 优化前


图9 优化后



参数优化:

通过调整加工参数和加工路线来提高加工效率。


图10 优化前


图11  优化后


图12 优化前


图13  优化后


由优化前的挖槽刀路改为优化后的轮廓铣,优化后的刀路为了提高效率在第一个位置采用了螺旋分层铣开粗,后面的直接采用一次到位进行轮廓加工。这样第一刀避免了刀具由于直接插入而导致的刀具损坏。第一刀为后面的下刀提供了空间,后续的加工则直接在底部下刀。


图14 优化前


图15 优化后



零件整体强度高时将要求高的尺寸进行精加工后在二次开粗:


图16


图17


通过加强连接位置的强度将零件整体精加工后再将连接位置切薄。以防止零件连接位置变薄引起的加工振动和其余位置的变化:


图18



整合刀路:

图19


减少抬刀,将加工的线手动连接起来减少抬刀和下刀的次数以提高加工效率:


图20 优化前


图21 优化后


下图中1处加工完成后2处的靠近1处外形位置余量比较小,可以单独提高切削速度来加工,在加工余量大的位置重新调整进给速度加工:


图22


图23


加工后直接不抬刀节约加工时间:


图24


倒角将轮廓连接减少抬刀:


图25


使用成型刀具倒角容易过切刀侧面时,可以将侧面的加工路径进行调整以避开侧面。达到避开过切的目的:


图26


以上就是本次《程序优化实战手册》的主要内容,完整讲解视频目前已经上线“夹具侠线上直播课程”,扫描下方二维码或点击阅读原文即可加入学习,查看历史所有课程视频全解。


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最后一次编辑于2019-01-25 17:19 点赞 | 3

跟帖(1条)

  • 沙发
    • 天津李浩 发布于2019-08-25

      楼主这软件竟然用的是 gibbscam   这个在国内很少有人用

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