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关键词:形变,快换,夹具,机床


某摇臂零件的快换回转夹具设计.pdf

可防止工件变形的新型夹具设计.pdf

一种用于异变形零件的液压夹具.pdf


如下的三维示意图。客户目前加工出来高的内孔椭圆超差比较多。

目前装夹方式和工艺:

OP10:底面蓝色四点定位,上侧蓝色线框处压紧(此压紧方式本身就会变形,但定位上方位置都要加工地方压),压紧后加工上表面4个凸台。机床:钻攻中心

OP20:以上序加工好的凸台位置定位,拉紧工件。加工底面。机床:车床。

OP30: 再以底面为基准,加工上表面凸台,然后镗2个内孔。材质为压铸铝,目前压铸出来毛坯的底面平整度如果差一些的话,最终出来零件孔的圆度就有偏差。


图1

图2

图3

个人认为还是要控制装夹时的变形量。在OP10时压紧位置对应反面增加凸台或者增加支撑缸。大家有没有更好的方式?最好是经济有效的解决方案。

A

 我感觉是基准面没有做好。做底面要垫实不要有空的地方,有空的地方就会存在弹性变形,第二面装夹也会有相应的变形,最终孔尺寸超差。底面加工时感觉来个浮升销调节下会好点,直接压不是明智的选择。

A

主要就是变形。感觉这个零件本身设计的时候就没有仔细考虑夹具和加工的工艺

A

压铸本身就会变形。可以车出基准

A

你的意思是第一序直接改为车基准吗?车床上夹具同样也会遇到定位和夹紧不实的情况。 

A

可以考虑一下 这种“下压式夹钳”

图4

 

 

 

第二个问题

目前快换卡爪的设计遇到瓶颈,有没有一些数控立车快换卡爪的设计方案?加工的轮毂种类有几十种,想实现快速换线,底座不动,每次只换块,爪要求的更换时间是30分钟。

图5

A

 快换接口部分不要做成平的。上面设计成圆的,利于定位安装,下面采用圆角会增加刚性,像这么高的卡爪立柱这样设计不耐用。还有卡爪立柱要减重,根部采用大圆角,作镂空处理。

图6

A

上面的快换爪、用键槽

图7

A

十字键槽换卡爪精度不高,一般重复会在0.03左右,30分钟可以用十字键槽,或者梳齿。

A

圆度不是主要受卡爪形式影响吗?与卡盘还有关系?

A

有影响,最好是后拉式+端面定位


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最后一次编辑于2017-11-24 22:15 点赞 | 1

跟帖(1条)

  • 沙发
    • sys 发布于2018-02-11

      提出个人对第一个产品的的理解,请指正:1、工艺上工序的划分按我们原先的设计理论就是楼主那样编排,但是我们现在工序一般只是排2序,不会搞互为基准的加工;2、产品椭圆的现象直接归结为支撑表面不平我觉得有点随意了,我们发现高内孔的那个内孔距离夹紧点较远,在加工时在容易震动可能会变形超差,做类似产品时我们都是要做圆筒的外侧支撑的;3、OP10的支撑定位我们都是使用3点支撑,第四点辅助支撑这种定位方式(不知道产品的模具结构无法判定使用这四点支撑是否合适,暂时按楼主的定义来)。夹紧时我们都是对应点对点夹紧的,你的错位2点夹紧会有很大的变形的;4、OP20的加工精度主要处决于拉紧部分与支撑部分的位置度,主要靠模具精度保证,基本没有什么好说的;5、OP30估计与OP10一样的支撑夹紧,在前序没有解决精度的情况下,所有都是浮云。

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